Spreiding in hoeveelheid azijnzuur bemoeilijkt modellering van Listeria-uitgroei

Eind 2019 brandde bij een producent van plantaardige gekoelde kant-en-klaarproducten de vraag: “Wij zijn bezig met de berekeningen van de potentiële listeria-uitgroei in ons product aan de hand van wiskundige modellen. Nu valt het op dat er heel veel spreiding zit in de analyseresultaten, als we kijken naar de hoeveelheid azijnzuur van drie productiebatches van hetzelfde product. Waar komt dat verschil vandaan?” Consultant Jef Nikkelen ging hiermee aan de slag, op locatie.

De oorzaak bleek te liggen in het mengproces. Door de bereidingswijze aan te passen, zijn alle ingrediënten nu veel homogener verdeeld en zijn de waarden van onder andere de conserverende zuren veel stabieler. Hoe heeft Nikkelen, werkzaam bij Eurofins, deze procestechnologie-case aangepakt?

“Waar komt dat verschil vandaan?” Die vraag heeft Nikkelen en de producent beziggehouden. Een van de producten bevatte de helft van de benodigde hoeveelheid azijnzuur. Maar het toevoegen van azijnzuur is een precies proces. Teveel toevoegen aan een product om het verschil te compenseren, kwam de smaak niet ten goede. Tijd om het mengproces onder de loupe te nemen, vond Nikkelen.

“Ik ben gestart met een scan van de al aanwezige gegevens van de producten, zoals de analyserapporten van conserverende stoffen. Daaruit hebben we gemeenschappelijke factoren gehaald, die bijsturing nodig hadden. Vervolgens zijn we diep in het mengproces gedoken en in de momenten waarop de conserverende stoffen werden toegevoegd. Hoe consistent wordt er gemengd? En wat gaat er bij dit product anders dan bij alle andere producten?”

Monitoring en verandering

Nikkelen besluit de pH-waarde te gaan meten in de menger. “Er komt altijd een gelijk aantal karren met gemengde producten uit het mengproces. De pH van producten van de eerste, middelste en laatste kar moest bij elkaar in de buurt liggen. Dan wisten we dat de zuren goed waren verdeeld in het hele product. Die metingen hebben we een lange periode volgehouden. Op basis van die informatie hebben we de bereidingswijze aangepast.”

Ook ontdekt Nikkelen samen met de procesontwikkelaars dat de mengtijd voor sommige producten te kort is. “Door gegevens van iedere batch te meten, konden we de afwijkingen en daarmee de vooruitgang van de wijzigingen die we steeds toepasten goed volgen .”

Van ‘bij de klant’ naar ‘op afstand’

De projectleider en de procesontwikkelaars voorzagen Nikkelen van de informatie die hij nodig had. Nikkelen: “In de projectgroep bespraken we de opties voor verandering. De projectgroepleden vertaalden de veranderingen naar de werkvloer. Zij volgden van dichtbij of het werd toegepast zoals werd voorgesteld.”

In de aanpak zit ik als consultant het liefst zo kort mogelijk op de bal.

En dat was nodig. Want in maart startte de coronacrisis, toen de projectleden nog midden in hun zoektocht naar de oplossing zaten. “Het was wel even wennen om alles op afstand te bespreken. Het blijft dan een kwestie van de juiste vragen stellen, als je het proces niet met eigen ogen kunt volgen. Een keer bleek achteraf dat een bepaalde handeling al vier weken op die manier werd gedaan, terwijl dat niet de bedoeling was. Het project liep daardoor minder vlot dan ik vooraf had gehoopt. In de aanpak zit ik als consultant toch het liefst zo kort mogelijk op de bal”, blikt Nikkelen terug.

Een positieve NVWA-rapportage en een dosis kennis

Als het project al enkele maanden loopt, volgt een nieuwe QA-manager de interim QA-manager op. Nikkelen: “Hij had al de nodige kennis van listeriapreventie: dat kwam goed van pas. Vanaf het moment dat we stabielere resultaten zagen, zijn we nieuwe gegevens gaan verzamelen voor de verplichte Listeriastudie, conform de eisen van Informatieblad 85. De feedback vanuit de NVWA- die volgde, was positief.”

En de klant is blij. “Het hele traject heeft hen inzicht opgeleverd in hun eigen mengproces en redelijk wat kennis over het remmen van Listeria monocytogenes. Daarmee hebben ze nu de handvatten om op eigen houtje te voldoen aan Informatieblad 85 en hun mengproces – en daarmee hun productsamenstelling – optimaal te houden.”

“Daarnaast hebben ze routine gekregen in de aanpak van productontwikkeling: ze weten dat ze eerst bepaalde parameters kunnen analyseren, modelberekeningen kunnen uitvoeren voor de gewenste houdbaarheid en het product dan in productie kunnen brengen. Met het bemonsteren en analyseren van batches is vervolgens aantoonbaar te maken dat de beoogde bescherming goed is.”

Nikkelen neemt nog steeds met een goed gevoel deel aan het project: “Ik vond het persoonlijk interessant om te kunnen bijdragen bij zowel de listeriastudie als procesoptimalisatie. Het geeft voldoening om op deze manier deel te nemen aan de opdracht!”

Tip: onderbouw het ‘worst case’ product

“Wat ik vaker zie bij opdrachtgevers – en ook tijdens deze opdracht – is dat de onderbouwing van het ‘worst case’ product in de categorie van de microbiologische risicobeoordeling ontbreekt of niet juist is. Dan is de verplichte challengetest mogelijk niet uitgevoerd op het product dat het grootste risico vormt. En dat is problematisch.”

“Alleen door het ‘worst-case’ product uit een categorie te laten testen, is het immers representatief voor alle andere producten in dezelfde categorie, ook voor nieuwe producten die u toevoegt. Dat is iets om in de gaten te houden. Het begint bij de basis: kennis van alle ingrediënten en het hele proces”, adviseert Nikkelen.

Dit artikel is tot stand gekomen in samenwerking met Eurofins Food, Feed, Water Benelux, kennispartner van VMT

Dit vind je misschien ook interessant