Waar het om gaat, is dat de consument beschermd moet worden tegen besmettingen door het veilig houden van het product. Dit doen voedingsbedrijven door middel van een juiste invulling van het basisvoorwaardeprogramma (GMP) en een uitgebreide risicoanalyse (HACCP). Er zijn verschillende soorten GMP’s, maar in de basis zijn ze op het vlak van hygiëne allemaal hetzelfde.

De constructie van het gebouw moet zo zijn dat potentiële besmettingen worden geminimaliseerd en het machinepark zo ontworpen dat ophoping van vuil wordt voorkomen; met gladde oppervlakken en goede bereikbaarheid voor reiniging. Dit zijn essentiële onderdelen die naar voren komen bij het juist uitvoeren van een risicoanalyse en deze factoren vormen de eerste lijn van verdediging als het gaat om voedselveilig produceren.

Bij het uitvoeren van de HACCP-studie wordt specifiek gekeken naar (relevante) gevaren en welke beheersmaatregelen genomen moeten worden. De essentie van schoonmaken wordt dan duidelijk. Wanneer eenmaal de schoonmaakmethode bekend is, kan er winst worden gemaakt door het optimaliseren van middelen, methode en uitvoering.

Standard Operating Procedures

De volgende vragen moeten gesteld worden: is de reiniging juist uitgevoerd en werken de maatregelen? Als tijdens de hygiëneronde bijvoorbeeld zwarte schimmel wordt gezien op een productielijn, of wordt opgemerkt dat de schoonmaak van minder kritische onderdelen is ‘vergeten’, hoe kan een bedrijf er dan vanuit gaan dat de essentiële onderdelen wel goed schoon zijn?

Om met zekerheid te kunnen zeggen dat de reiniging doeltreffend is, dient een validatie uitgevoerd te worden. Dat wil zeggen: het onderzoeken van de effectiviteit van de combinatie tussen materiaal, concentraties, temperatuur, tijd en methode. De effectiviteit kan worden aangetoond met analyseresultaten van het labo. Zo moeten kritische limieten voor het reinigingsproces worden bepaald en verwerkt in procedures.

Vervolgens is het belangrijk dat schoonmakers gaan reinigen volgens de gevalideerde standaard werkwijze (Standard Operating Procedures – SOP). Trainen en controleren is hierbij noodzakelijk. Op deze manier voorkomt een bedrijf variatie in uitvoering. Zo is het er zeker van dat op de lijn geen achterblijvende productdeeltjes zijn, dat deze vrij is van allergenen en dat micro-organismen binnen de norm zijn. Dit standaardiseren is van toepassing op de omgevingsschoonmaak, maar is zeker belangrijk voor de reiniging van de productielijnen of het gebruiken van CIP-systemen (Cleaning In Place).

Competente operatoren

Competente operatoren zijn natuurlijk de belangrijkste schakel in het uitvoeren van de schoonmaak. Zij moeten de SOP kennen, de nodige vaardigheden beheersen en het belang van een goede reiniging begrijpen. Draagvlak creëren binnen de organisatie is cruciaal. Door erover te praten, kan de voedselveiligheidscultuur versterkt worden. Dit kan bereikt worden door het aanpassen van de overlegcultuur, wat leidt tot een betere samenwerking en een optimaal en continu verbeterproces.

Kwaliteitsmanager

De kwaliteitsmanager heeft de theoretische kennis over reiniging en is vaak de brug tussen operator en directie. Keuzes voor investeringen moeten duidelijk zijn, net als de behoefte van de operator om zijn werk goed te kunnen uitvoeren. Zo worden beide kanten van de medaille belicht. Door in gesprek te gaan met de operators komt de kwaliteitsmanager wellicht plekken op de productielijn tegen die bij reiniging niet goed bereikbaar blijken te zijn. Ook worden niet-besproken oplossingen op eigen initiatief voorkomen en leveren onbelichte keuzes geen frustraties op.

Als iedereen in een bedrijf beseft wat de risico’s zijn bij een microbiologische besmetting, zal er ook beter gereinigd worden. Denk hierbij aan de listeria- en salmonella-incidenten in de afgelopen jaren. Zelfs als een besmetting tijdig opmerkt wordt, zorgt een recall voor imagoschade, hetgeen (ook op lange termijn) een financiële impact op het bedrijf heeft.

Trainingen

Door trainingen kunnen de nodige kennis en vaardigheden worden bijgebracht. Het aanleren van theorie over microbiologie, allergenen, reiniging en desinfectie kan prima via e-learning. Wat niet vergeten mag worden, is ook de niet-direct betrokken medewerkers een basisopleiding te geven. Bijvoorbeeld aan engineers, techniekers en planners. Zo kunnen ook zij beter rekening houden met de besmettingsrisico’s bij het ontwerp van een nieuwe lijn of het inplannen van een reiniging. Vaardigheden aanleren, zoals het correct schuimen van een productielijn en de bewustmaking van de specifieke kritische punten ervan, werkt het best in de praktijk met een daarvoor opgeleide trainer.

Monitoren

Het controleren van de schoonmaak is meer dan alleen controleren of deze effectief is. Belangrijk is ook te focussen op het efficiënter werken. Reactief (extra) schoonmaken omdat een onderdeel niet meer goed functioneert of het reinigen van moeilijk bereikbare plekken, kost extra tijd en dus productiecapaciteit. En nog veel belangrijker, extra ergernis. In sommige gevallen zijn misschien investeringen nodig, maar op lange termijn leveren deze weer winst op, doordat het bedrijf sneller en langer kan produceren. Door het juist implementeren van de basisvoorwaarde en HACCP-analyse minimaliseert een voedingsbedrijf de kans op besmetting. Door gevalideerde en gestandaardiseerde schoonmaak met operatoren met de juiste competenties, samenwerking en monitoring, kan een bedrijf sturen op efficiënt schoonmaken en zo lang mogelijk produceren. De vraag is namelijk niet hoeveel tijd het kost om schoon te maken, maar hoeveel tijd het kost om te produceren. En die tijd kan men vergroten door de schoonmaak efficiënter te maken. Uiteraard is dit een uitdaging, maar met de juiste ondersteuning wordt dit een levend proces met de focus op continue verbetering.

Over de auteurs

Jonathan Pronk en Florianne Seldenrust zijn consultant bij Précon Consulting Group