Consumenten willen gepersonaliseerde producten zoals super foods, glutenvrij en vegetarisch en het aanbod moet ook aansluiten op het moment van het jaar – van het kerstdiner tot de zomerse barbecue. De beste manier om de time-to-market te verkorten en processen voor te bereiden op de toekomst is door te digitaliseren op de onderstaande vijf punten.

1. Informatie delen tussen afdelingen om producten kwalitatief beter te maken

Het is heel gebruikelijk in de voedingsmiddelenindustrie dat afdelingen gefragmenteerd zijn. Dat geldt niet alleen voor verschillende afdelingen zoals productontwikkeling en marketing, maar verschillende productlijnen bestaan ook uit verschillende teams die niet met elkaar verbonden zijn.

Als een merk zowel pasta als kaas maakt, komen ze misschien in hetzelfde winkelmandje terecht en zelfs op hetzelfde bord, maar door slechte communicatie tussen de teams loopt een voedselfabrikant waarschijnlijk veel mogelijkheden mis.

Door de informatie over leveranciers, ingrediënten, procestechnologieën en de klant te delen, kunnen producten kwalitatief beter en soms zelfs goedkoper worden.

2. Informatie hergebruiken om recalls te beperken

Ook binnen dezelfde productlijn kan digitalisering helpen een beter product te leveren. In verschillende stadia van het proces wordt dezelfde informatie over ingrediënten opnieuw ingevoerd. De kans om een fout te maken wanneer die informatie opnieuw wordt vastgelegd is groot.

Door gebruik te maken van een digitaal systeem hoeft de informatie slechts één keer ingevoerd te worden. Deze informatie kan vervolgens in elke fase van het proces opnieuw worden gebruikt: van het eerste model tot het afronden van de productformule en het recept in het laboratorium, tot het bewaken van de hele productieketen en het traceren van de ingrediënten.

Deze vorm van traceerbaarheid is essentieel om producten consistent te houden en een hoge kwaliteit te leveren, maar ook om te kunnen voldoen aan regelgeving. En, ook niet onbelangrijk, om terugroepacties zoveel mogelijk te beperken en zo transparant mogelijk te houden.

3. Producten testen om time-to-market te verkorten

Consumenten willen niet meer de keuze uit één product maar uit verschillende varianten van dit ene product; een grote verpakking en een kleine verpakking of met en zonder suiker. Daardoor zijn er verschillende productielijnen nodig, vaak met meerdere producten en processen.

Een digitale tweeling (digital twin) zorgt ervoor dat de productprestaties getest worden al voordat er zelfs ook maar een prototype van gemaakt is. Hierdoor kan elke nieuwe variant voldoen aan de wet- en regelgeving en de behoeften van de consument. Ook kan de time-to-market met de helft worden teruggebracht.

4. Voldoen aan nieuwe regelgevingen

De grondstofprijzen stijgen en regelgevingen worden aangescherpt. Zo stelt de EU momenteel regels op om de transparantie voor de consument te vergroten voor ingrediënten als enzymen, aroma’s, GGO’s, rookaroma’s en zelfs materialen die met de levensmiddelen in aanraking kunnen komen.

Bedrijven in de voedingsmiddelenindustrie moeten dus steeds beter weten waar hun ingrediënten vandaan komen en waar ze geweest zijn onderweg naar de fabriek. Processen op papier zijn eenvoudig, maar kunnen de schaal en complexiteit niet aan van een groot bedrijf.

Hoe groter het productportfolio, hoe meer variantie, volume, complexiteit of verschillende landenvoorschriften er gehanteerd worden. Digitalisering door middel van sensoren die de ingrediënten volgen is de eerste stap om voor te bereiden op de toekomst.

5. Productieproces verbeteren

Sensoren en automatisering kunnen de productietijd halveren en energiekosten verlagen zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit. Door bijvoorbeeld kelders en fermentatietanks te digitaliseren krijgen bierbrouwers een betere controle over de temperatuur en weten ze precies wanneer ze een partij bier kunnen decanteren. Zo houden ze meer tijd over om te experimenteren met bierrecepten en kunnen ze meer biersoorten brouwen zonder extra materiaal te hoeven kopen.

Dit soort geavanceerde bewaking en automatisering binnen de voedingsmiddelenindustrie is vandaag de dag nog eerder uitzondering dan de norm.

Bedrijven die hier nu al wel mee beginnen kunnen profiteren van flexibiliteit, consistente kwaliteit en lagere kosten; om zo hun marktaandeel te verhogen en nieuwe klanten voor zich te winnen.

Engineering in Food & Beverage event

Wordt voedsel veiliger van data? Industrie 4.0, Internet of Things, Big Data – termen die al een aantal jaren de ronde doen. In de voedingsmiddelenindustrie en zeker ook in de machinebouw. Hoe zorgen machinebouwer en F&B-producent dat zij veilig het maximale uit hun eigen en gecombineerde kennis en data halen? Gegevens verzamelen is één, data delen en tot de juiste beslissingen komen op basis van deze data is een heel ander verhaal. Dit en nog veel meer andere onderwerpen komen aan bod tijdens de tweede editie van Engineering in Food&Beverage op 10 oktober in De Fabrique in Utrecht.

Een expert van Siemens zal tijdens dit event een lezing verzorgen.

Auteur: Filip Schiettecat is Senior Director Industry Management bij Siemens PLM Software