artikel

Ben & Jerry’s gebruikt 15 procent minder energie

Algemeen

Ben & Jerry’s was tien jaar geleden een van de eerste voedingsmiddelenbedrijven met een duurzaamheidsmanager. De jaren daarna veranderde er veel, maar de focus op duurzaamheid bleef. Daardoor verbruikt de fabriek nu bijvoorbeeld 15% minder energie per ton productie dan vijf jaar geleden. Dit artikel is verschenen in VMT 15 van 14 december 2018.

Ben & Jerry’s had tien jaar geleden een bottom-up-aanpak op het gebied van duurzaamheid. De fabriek had een eigen duurzaamheidsmanager die zijn eigen doelstellingen formuleerde, namelijk 40% minder afval, 40% minder energieverbruik en 60% minder stads- en bronwaterverbruik in vijf jaar. Samen met de medewerkers en het management ging duurzaamheidsmanager Rudi van der Arend met deze ambitieuze doelstellingen aan de slag. “We kregen van Unilever de kans om te pionieren met duurzaamheid”, zei hij toen. “Als mijn missie slaagt, dan zullen andere fabrieken volgen.”

Eco-team

Het is nu tien jaar later en VMT bezocht Ben & Jerry’s opnieuw om te kijken hoe het duurzaamheidsthema zich ontwikkeld heeft. De fabriek heeft inmiddels geen aparte duurzaamheidsmanager meer. “Unilever heeft duurzaamheid naar een hoger niveau getild”, zegt Tamás Fülep, SHE-officer (safety, health & environment) bij Ben & Jerry’s. “Unilever stimuleert al haar fabrieken om jaarlijks een aantal duurzaamheidsprojecten aan te dragen. Zij vergelijken de projecten met elkaar. De ideeën waarmee zij de grootste duurzaamheidsslag kunnen slaan, en die worqua kosten en terugverdientijd realistisch zijn, worden uitgevoerd.”

Een element van de aanpak uit 2008 dat de tand des tijds wel heeft doorstaan, is het ecoteam: een team van deskundigen die de focus heeft op duurzaamheidstrajecten. Fülep zit zelf in dit team, samen met zijn collega’s Martijn Schavemaker (engineer warmte- en koudetechniek), Sebastiaan de Vries (technologie- en innovationmanager), Gerald-Jan Tijhof (electrical engineer), en Arno van Dulmen (procesimprovement engineer). “Waar ik het meest trots op ben, is de totale performance”, zegt Schavee. “We verbruiken nu 15% minder energie per ton productie dan in 2013. Dit betekent dat we meer producten produceren met minder energie. Dat is niet aan één maatregel te danken, maar aan alle grote en kleine maatregelen bij elkaar.”

Expert Fridge

Een van de meest recente maatregelen die Ben & Jerry’s nam, is de aanschaf van het besturingssysteem Expert Fridge. “Het grootste deel van ons energieverbruik gaat op aan koelen”, zegt Fülep. “Dus maatregelen op dat gebied hebben al snel veel impact.” Expert Fridge is een besturingsprogramma voor de koelinstallatie. Dit programma zorgt ervoor dat alle elementen in de koelinstallatie zo optimaal mogelijk worden geschakeld. “Expert Fridge laat de machinekamer zo efficiënt mogelijk draaien. Unilever deed hiermee al goede ervaringen op in andere fabrieken”, zegt Schavemaker.

Ben & Jerry’s schafte het besturingssysteem begin 2017 aan. Daarbij is er eerst gekeken of er ook andere maatregelen nodig waren, zoals energiezuinigere compressoren en minder bochten in het leidingwerk. Vervolgens zijn er sensoren aangebracht, die Expert Fridge van input voorzien. Aan de hand van deze parameters bepaalt het systeem telkens de meest optimale instellingen. “Expert Fridge haalt bijvoorbeeld de fluctuaties uit het systeem”, legt Schavemaker uit. “Het telkens stoppen en starten van installaties kost veel energie. Expert Fridge zorgt ervoor dat het systeem rustiger draait.”

Door de genomen maatregelen verbruikt de koelinstallatie nu 15% minder energie ten opzichte van de oude situatie. Schavemaker verwacht dat daar nog eens 18% bovenop komt omdat het een zelflerend systeem is. “Expert Fridge gaat patronen herkennen. Aan de hand daarvan berekent het bijvoorbeeld wat het meest ideale moment is om op zondag te starten met het koelen van de vriestunnels, zodat ze maandagochtend klaar zijn voor de productie.”

IJsafval

Ook had Ben & Jerry’s de afgelopen jaren veel aandacht voor de bestemming van ijsafval. “Bij de opstart van de lijn ontstond er altijd een reststroom van ijs”, vertelt Fülep. “Dit ijs is nog te zacht voor de productie omdat de leidingen nog niet de juiste temperatuur hebben. Ook bij het stoppen van de lijn ging er ijs verloren. Dat ijs heeft de juiste kwaliteit, alleen niet de juiste temperatuur. Daarom zijn we zo’n vijf jaar geleden gestart met het Rumi-project. In plaats van ijs weg te gooien, wordt het opgevangen in een Rumi-tank en vervolgens teruggepompt naar de lijn. Hiermee hebben we vijftig procent van het ijs dat verloren gaat weten te reduceren.” Iets verderop in de lijn ontstaat er altijd afval van ijs dat al in bekers zit.

“Tien jaar geleden werkten we met lekbakken om zo het ijs van de bekers te scheiden”, vertelt Fülep. “Maar inmiddels draaien we vijftig procent meer productie dan toen. Daardoor is het werken met lekbakken niet meer te doen. Een aantal jaar geleden hebben we daarom een zogenaamde Krokodil aangeschaft: een schroefpers die het laatste ijs uit de verpakking perst. Vervolgens wordt het ijs getransporteerd naar de biovergister. Ook de verpakking wordt apart afgevoerd.”

Nog geen zonne-energie

Ben & Jerry’s heeft geen zonnepanelen. “We hebben hier nog niet in geïnvesteerd omdat zonne-energie slechts 2% van onze energiebehoefte kan vervullen”, zegt SHEofficer Tamás Fülep. “Toch zijn we met een leverancier in gesprek die wellicht ons dak wil huren om er zonnepanelen op aan te brengen. De opgewerkte energie kunnen we gebruiken voor ons kantoor. We onderzoeken ook andere maatregelen, zoals zelfvoorzienende ruimteverwarming. Alles bij elkaar moet dit ervoor zorgen dat het kantoorpand energieneutraal wordt. Op het energieverbruik van de hele fabriek is dit slechts een druppel op een gloeiende plaat. Maar we laten zo wel zien dat we alle aspecten van verduurzaming serieus nemen.”

Waterverbruik

Ben & Jerry’s heeft de afgelopen jaren bovendien geïnvesteerd in een energiemonitoringssysteem. “Dit geeft ons veel goede inzichten”, zegt Fülep. “Het heeft ons bijvoorbeeld laten zien dat we vorig jaar meer water verbruikt hebben dan je zou verwachten. Deels is dit te verklaren. We zijn bijvoorbeeld een aantal nieuwe smaken gaan produceren met allergenen, zoals ijs met pinda en amandelen. Na zo’n productie moet je het systeem grondig reinigen.”

Een tweede verklaring is dat de productie het afgelopen jaar sterk steeg. Dit ging zo snel dat de leveranciers dit nauwelijks konden bijbenen. Er ontstonden leveringsproblemen. “Normaal gesproken maken we planningen waardoor we zo weinig mogelijk tussendoor hoeven te reinigen”, legt Fülep uit. “We beginnen bijvoorbeeld met lichtere varianten en draaien daarna donkere producten. Maar door de leveringsproblemen konden we onze planning niet meer zo optimaal mogelijk inrichten en moesten we meer reinigen. We blijven onze reactiesnelheid en die van onze leveranciers dan ook verder optimaliseren.”

Het hoge waterverbruik is deels door deze twee factoren te verklaren. Fülep: “We zijn nog op zoek naar een derde verklaring voor dit verhoogde verbruik.”

Biogas

Ook investeerde Ben & Jerry’s dit jaar in de uitbreiding van hun biovergister. “Met onze huidige biovergister wekken we al vijftien tot twintig procent van ons biogas zelf op. Na de uitbreiding wekken we tot veertig procent van ons biogas op”, vertelt Fülep. “Door de jaren heen is de productie verhoogd en krijgen we meer wisselingen. Daardoor hebben we nu meer afvalijs dan toen. Voorheen lieten we het overige afvalijs vergisten door een externe partij. Door de aanschaf van de nieuwe biovergister verdubbelt onze capaciteit en kunnen we het overgrote deel van onze biogas zelf opwekken.” Ben & Jerry’s is bovendien in onderhandeling met een externe partij over de inkoop van het overige biogas. Doel is om vanaf begin volgend jaar CO2-neutraal te worden. Dit betekent onder andere dat de fabriek in de loop van 2019 enkel nog groen gas gebruikt.

Restwarmte

Hoewel de fabriek de afgelopen jaren al grote stappen heeft gezet, verwachten Fülep en Schavemaker dat de fabriek ook de komende jaren nog een slag kan slaan. “We hebben nu nog restwarmte waar we niets mee doen”, zegt Schavemaker. “Qua infrastructuur is het ingewikkeld om deze warmte te gebruiken. Ook is het lastig dat deze warmte een temperatuur heeft van zeventig tot tachtig graden Celsius. Het proces vraagt om water met een aanvoertemperatuur van negentig graden Celsius. Daarom volgen we de ontwikkeling van de warmtepompen op de voet. Met een warmtepomp moet het in de toekomst mogelijk zijn om de temperatuur van de restwarmte te upgraden naar negentig graden Celsius, zodat we deze warmte kunnen gebruiken in ons proces.”

Schavemaker verwacht dat de fabriek nog stappen kan zetten door energiezuinige installaties aan te schaffen. “De ventilatoren van de vriescellen zijn bijvoorbeeld deels aan vervanging toe. Deze worden vervangen door ventilatoren die tien procent zuiniger zijn. Het is slechts een detail, maar ook veel kleine maatregelen samen hebben een grote impact op het geheel.”

Serieus onderwerp

Fülep verwacht bovendien dat de verduurzaming wordt versneld, omdat dit ook voor Unilever een serieus onderwerp. “We worden echt gepusht om veel goede duurzaamheidsprojecten aan te leveren”, zegt Fülep. “En Unilever is bereid om fors te investeren in maatregelen die veel impact hebben op de CO2-reductie.

Als fabriek hebben we een goed zicht op het verbruik, zowel qua energie als qua afval. Daardoor weten we op welke aspecten we moeten focussen om maatregelen te nemen die veel impact hebben op het geheel.”

Reageer op dit artikel