artikel

Automatisch sla ontkernen

Algemeen

Automatisch sla ontkernen

De markt voor koelverse gesneden groente groeit nog steeds elk jaar. De wens om te automatiseren groeit mee. De robotarm van de start-up Lacquey, sinds twee jaar FTNON Delft, versnelt het productieproces door witte kool en ijsbergsla automatisch te ontkernen, zoals te zien is op de cover van dit magazine. “Robotiseren is meer dan een poppetje vervangen.” Dit artikel komt uit de printuitgave van VMT 15.

“De brexit biedt ons zeker kansen. Voor bedrijven is kostenbesparing een reden om te automatiseren, maar ze hebben ook steeds meer moeite de mensen te vinden”, zegt Richard van der Linde, ceo van Lacquey, sinds kort FTNON Delft. Hij vertelt met veel enthousiasme over de veranderende markt voor koelverse producten en de kansen die robotiseren biedt. “Het voordeel van robots is dat ze nauwkeuriger en consistenter zijn dan mensen. Bovendien kunnen ze leren uit het veld. Als we de software verbeteren, kunnen we die de volgende dag over alle robots uitrollen. Dat lukt niet met mensen.” Van der Linde geeft aan dat arbo eveneens een reden is voor automatisering. “Veel van dit snijwerk is niet gezond. De mensen staan de hele dag bij een temperatuur van 4 graden kolen te snijden. Op hun vijftigste zijn hun polsen versleten.” Een laatste groot voordeel is digitalisering, de grote wens van de foodindustrie, zegt de ondernemer. “Deze wens wordt gedreven door grote par tijen. Zo heeft Amazon net Whole Foods overgenomen en daarmee toegang tot een van de rijkste doelgroepen in Amerika. De multinational zit ook in Europa met Amazon Fresh, samen met Ocado en Morrisson. Dat gaat ons allemaal aan. Er gaat ontzettend veel op dit gebied veranderen door de digitale reuzen.”

Samen met FTNON

Van der Linde is in 2005 begonnen met Lacquey, een start-up die het patent voor de robotarm van TU Delft overnam. Samen met Martijn Wisse, nu directeur van het Robotinstituut, en met veel innovatiesubsidies en eigen vermogen is in 2013 de eerste toepassing uitgerold: het verpakken van paprika. Het bedrijf verlegde de focus echter naar het ontkernen van sla in een koele omgeving. “Met verpakken verdien je wel wat geld, maar verpakte gesneden sla is een stuk lucratiever.” In 2014 realiseerde Van der Linde zich dat de start-up het in zijn eentje niet zou redden. “De ontwikkeling van robots kost veel geld en heeft een hoog risico. Bovendien willen grote bedrijven geen zaken doen met kleine bedrijven.” Omdat het bedrijf de focus verschoof naar de markt voor gesneden groente, kwam FTNON in beeld. In 2015 fuseerde Lacquey daarom met deze machineproducent. “Lacquey had het jonge talent en de innovatieve ideeën, waaronder 3D-ontwerpen. FTNON had de naam, de klanten, de engineering en verkoop.”

In de praktijk

Sinds mei van dit jaar heeft het bedrijf twee machines voor sla in productie en een nieuwe machine voor kolen in de testproductie. Bij groenteverwerker Heemskerk fresh & easy is sinds oktober een robot volledig operationeel in een productielijn voor het ontkernen van ijsbergsla. Peter van Duijvenbode, operationeel directeur*, legt uit waarom. “Voor Heemskerk is innovatie enorm belangrijk. Robotisering helpt ons de arbeidsomstandigheden te verbeteren, efficiënter te werken en een antwoord te hebben op de steeds krapper wordende arbeidsmarkt. Ook helpt de

robotarm van FTNON ons om in de toekomst op kropniveau inzicht te krijgen in de kwaliteit en de hoeveelheid afval van ijsbergsla, zodat we onze klanten een nog hoogwaardiger product kunnen leveren.” Van der Linde legt uit dat het even geduurd heeft voor het zo ver was. “We zijn vorig jaar bij Heemskerk begonnen met testen. Dan kom je erachter dat de robotarm twee keer zo betrouwbaar, twee keer zo snel en twee keer zo klein moet zijn.” De ceo vertelt over de grootste uitdaging bij het ontwikkelen van de robotarm (zie kader) voor een industriële omgeving. “Om zo’n hightech-apparaat met camera’s toch robuust te maken, dat was lastig. Het wordt elke dag helemaal afgespoeld met schoonmaakmiddel. Het is veel meer dan alleen dan de grijper.” Ook na installatie in de fabriek blijven er uitdagingen. “In het begin zijn operators sceptisch. Maar als alles is ingeregeld en ze het apparaat aan het werk zien, krijgen ze interesse. Soms gaan ze toch tegenwerken. In Engeland verdwenen plotseling onderdelen. Daarop hingen we een surveillancecamera op. Sindsdien is het nooit meer gebeurd.” Met schoonmaken had de start-up ook een probleem. De schoonmakers durfden de meest kritische onderdelen niet aan te raken. Die robot kost mijn jaarsalaris, die ga ik niet schoonmaken, dachten ze. Het ging wel om de grijpers die de sla vastpakken. Die moeten heel schoon zijn. Ze waren daar te voorzichtig mee. Dat is nu opgelost.”

Flexibele arbeid

De ondernemer gelooft zelf niet in 100 procent automatiseren. Hij laat op een fabriekslayout zien hoe de robot in de proceslijn past. Voor en na de robot is er nog een inspectie. Ook stoot de robot kroppen af waar hij niet zeker van is. Die gaan naar de handinspectie. Hij verwerkt sowieso geen heel kleine en heel grote kroppen. “Je bouwt er flexibiliteit mee in. Na de robot kun je variëren met het aantal mensen. Aan het eind wil je een gegarandeerde output. We vervangen basiscapaciteit, maar ik geloof niet dat we nu zo ver zijn dat robots het ontkernen helemaal kunnen vervangen. Dat kan misschien over vijf of tien jaar.” Volgens Van der Linde kunnen bedrijven met de robot meer doen met hetzelfde aantal mensen. “Deze bedrijven groeien als kool en weten niet waar ze het personeel vandaan moeten halen. Als de medewerkers met pensioen gaan, dan doe je er een robot bij.” Gemiddeld verwerkt een robot 700 kg sla per uur, een mens doet gemiddeld 130 kg per uur. Bij het ontkernen van de sla is de snelheid de beperkende factor. Bij een te hoge snelheid verlies je te veel blaadjes onderweg. Bij kolen kan de robot wel sneller, maar dan is de slijtage op de robot de beperking.

Digitale afdruk van een kropje sla

Het automatisch ontkernen van de sla levert meer informatie op dan nu wordt gebruikt. “Van elk kropje sla dat door de robot gaat, kunnen we datadumps maken. Voor de kool en de ijsbergsla weten we bijvoorbeeld waar de kern is, maar we registreren nog veel meer: hoe groot het product is, hoeveel blad er is en wat de kleur is. We registreren met onze ogen alles wat we aan de buitenkant kunnen zien. Straks hebben we per kool 40 MB aan data.” Volgens de directeur wil iedereen straks een digitale afdruk van elk stukje in het proces. “Als die info wordt gekoppeld aan de logistiek, dan weet ik de route die mijn basisproduct heeft doorlopen. Grote partijen hebben een duidelijke wens naar meer informatie. Daar draagt onze technologie aan bij. Robotiseren is meer dan een poppetje vervangen. Je digitaliseert en professionaliseert een proces.” Volgens Van der Linde is het ook interessant om de data uit de andere delen van de productie te halen en te combineren. “We kunnen data halen uit de droogstap en de wasstraat en die combineren met als doel de kwaliteit veiligstellen.” De ondernemer focust nu op het ontkernproces. “We moeten eerst afmaken waarmee we zijn begonnen, zorgen dat we op industriële schaal betrouwbaar en op langere termijn kunnen draaien.”

Consolidering in versmarkt

Van der Linde denkt wel al verder. Hij ziet dat de markt voor gesneden groente steeds groter en professioneler wordt. “Versverwerkers gaan de vleesverwerkende industrie achterna. Die lopen tien jaar voorop. Dat betekent dat de projecten groter worden. Er zijn maar een paar partijen die één grote lijn kunnen bouwen en als een intelligente infrastructuur gaan beheren. Daar liggen kansen voor ons.” Hij wil de data uit de fabriek combineren met de info van de vierkante meter waar het product groeide en samenvoegen met de kennis van het zaadje en de klimatologische omstandigheden. “We gaan naar datagestuurde voedingsketens. Zo kunnen we de kwaliteit van het product in de fabriek terugleiden naar wat er op het veld is gebeurd.”

*In de printversie van dit artikel is per abuis de verkeerde functie vermeld van de heer Van Duijvenbode. In deze online versie staat de functie correct weergegeven.

 

Dit artikel verscheen in de printuitgave van VMT 15 binnen het thema Technologie en Techniek

Reageer op dit artikel