artikel

Coca-Cola maakt werk van duurzaamheid

Algemeen

Coca-Cola timmert aan de weg met zijn internationale duurzaamheidsstrategie Commitment 2020. Coca-Cola Enterprises Nederland boekte de afgelopen jaren vooruitgang op het gebied van duurzaam verpakken, waterreductie en –hergebruik en het reduceren van de koolstofdioxide-uitstoot. VMT nam poolshoogte in de Coca-Colafabriek in Dongen.

Beneden in de blikjesvullijn, een grote ronddraaiende carrousel afgeschermd door een doorzichtige glazen wand, lijken flinke stralen water langs het apparaat naar beneden te stromen.

Gezichtsbedrog, meent QUESH-manager Ton de Waal van Coca-Cola Enterprises Nederland, het zijn druppeltjes die vallen. Die zijn nodig om de vulkranen en –ventielen te smeren. “Het is van belang om te kijken op welk moment je proces gaat lijden onder minder waterverbruik. Dit is geen verspilling maar nuttig verbruik”, legt De Waal uit die verantwoordelijk is voor kwaliteit, veiligheid en duurzaamheid in de fabriek.

Omdat bij het smeren van de kranen relatief weinig verspilling van water optreedt, heeft het – op dit moment – geen prioriteit om het waterverbruik hier nog verder terug te dringen. De Fantablikjes lopen over de transportband naar beneden richting vulmachine, maar voor ze die bereiken worden ze eerst gespoeld. Het spoelwater gebruikt Coca-Cola zoveel mogelijk opnieuw. Het concern wil het waterverbruik bij het spoelen van flessen en blikjes zoveel mogelijk beperken. Zo worden petflessen niet gereinigd met water maar met geïoniseerde lucht.

Waterverbruik
Coca-Cola kijkt bij het terugdringen van het waterverbruik naar de hoeveelheid water die gemiddeld nodig is per liter product. In 2005 gebruikte Coca-Cola 2,7 liter water per liter product. Vijf jaar later is dat gedaald naar 1,55 liter. In 2012 moet dat 1,4 liter worden. Verdere waterreductie lijkt een schier onmogelijke opgave. “Een op een is het streven, maar dat haalt niemand”, benadrukt een realistische De Waal. “Maar als we geen glaslijn hadden (voor de 0,2 liter horecaflesjes, red.) dan zou dat zo 0,2 liter schelen in het specifieke waterverbruik. Puur door het spoelen.”

De frisdrankfabrikant wist de afgelopen jaren niet alleen water te besparen bij het spoelen van flessen en blikjes, maar ook bij het smeren van de transportbanden. Tot medio vorig jaar gebeurde dit met water en zeep, tegenwoordig vindt dit plaats met teflon (droge baansmering).

De overstap van natte naar droge smering maakte een aantal technische aanpassingen noodzakelijk. Zo zijn de banden frequentiegeregeld en zijn ze niet meer van metaal maar van kunststof. De droge smering levert als bijkomend voordeel een waterbesparing op van 1%. “We zijn constant bezig om de productieplanning zo aan te passen dat minder reinigingen nodig zijn. Dat scheelt in zowel het energie- als waterverbruik”, aldus De Waal.

De overstap in 2005 van de dikke harde hervulbare petflessen van 1,5 liter naar een dunnere en eenmalige versie bespaart water. Minder spoelen betekent minder gasverbruik per liter product. Toch kende het energieverbruik even een flinke piek in 2006. In dat jaar nam Coca-Cola het blazen van petflessen in eigen hand. De hoeveelheid verbruikte energie steeg toen van een kleine 0,4 megajoule (MJ) per liter product in 2005 naar net iets onder de 0,5 MJ een jaar later.

In 2007 daalde dit weer tot 0,4 MJ om vervolgens in 2008 uit te komen op 0,38 MJ. Coca-Cola wist de hoeveelheid druk voor het blazen van petflessen flink naar beneden te brengen door perslucht te hergebruiken. Hierbij maakte het bedrijf gebruik van het verschil tussen hoge en lage druk. Een andere strategie om elektriciteit te besparen is door in productiehallen het daglicht meer te benutten.

Bliklijn
In de moderne productieruimte worden de blikjes Fanta na het spoelen en afvullen ingepakt en daarna gepalletiseerd. Een trotse De Waal ziet het gebeuren: “Deze lijn is state-of-the-art gemeten naar de parameters.” Volgens de QUESH-manager was deze machine “op dat moment de meest optimale die er te koop was”. In oktober 2009 opende staatssecretaris Frank Heemskerk de blikjeslijn met een capaciteit van 90.000 stukjes per uur. Eind mei breidt de capaciteit uit naar 120.000 per uur.

In de aankoopbeslissing van de bliklijn speelde het duurzaamheidsaspect een belangrijke rol. Maar je kunt niet zeggen dat deze lijn duurzamer is dan bijvoorbeeld de petlijnen. “Blik en PET zijn niet te vergelijken.” Wat wel efficiënter is in vergelijking met de andere lijnen, is het ‘intelligente’ lichtsysteem van de bliklijn. Het systeem is voorzien van automatische lichtschakeling. “Het kijkt waar en wanneer extra licht nodig is en hoeveel. Dit gebeurt geheel automatisch.”

Automatiseren
De automatische lichtschakeling wil Coca-Cola op termijn doorvoeren naar alle zeven productielijnen en naar de warehouses. In de productieruimte hangen grote lampen die nog handmatig worden bediend. “Dit gaan we ook automatiseren. Dat is duurzamer: de lichten aan wanneer nodig en uit wanneer mogelijk”, aldus De Waal. Het zuiniger omspringen met energie bespaart niet alleen geld, maar beperkt ook de CO2-uitstoot. Bij het terugbrengen hiervan kijkt de frisdrankfabrikant verder dan de eigen fabriek in Dongen.

CO2-uitstoot
Coca-Cola wil de ‘carbon footprint’ met 15% verminderen in 2020 gemeten vanaf 2007, zo valt te lezen in de internationale duurzaamheidsstrategie Commitment 2020. Een staafdiagram laat zien dat de uitstoot van CO2 bij ongewijzigd beleid ruimschoots hoger zou liggen in 2020. Het is zaak om de business te laten groeien en niet de koolstofdioxide-uitstoot.

Om het streven van een 15% CO2-reductie te bereiken, kijkt Coca-Cola ook in de keten. Zo worden de 70.000 koelapparaten die eigendom zijn van het frisdrankbedrijf maar bij klanten (zoals sportkantines en scholen) in het land staan, uitgerust met speciale software die zorgt voor een energiebesparing tot 35%.

Coca-Cola werkt op het gebied van duurzaamheid intensief samen met zijn leveranciers. Zo wil het zijn logistiek efficiënter inrichten met behulp van partners. Het bedrijf wil het aantal lege ritten van vrachtwagens zoveel mogelijk voorkomen door efficiënter te rijden. “Als een vrachtwagen in de buurt is dan bieden wij in de toekomst onze vracht voor de volgende dag alvast aan om mee te nemen”, vertelt Robert Seegers, manager Public Affairs en Communications.

Hij is tevens verantwoordelijk voor het duurzaamheidsbeleid binnen de onderneming. De overplaatsing van de blikproductie van het Franse Duinkerken naar Dongen scheelt ook in de zogenoemde foodmiles (transportkilometers). Seegers: “We bevinden ons nu op kortere afstand van de consument en daar zit de milieuwinst.”

Verpakkingen
Coca-Cola werkt de laatste tijd hard om zijn verpakkingen duurzamer te maken. Zo nam het gewicht van de 0,5 liter petfles sinds maart dit jaar met 17% af: van 26 tot 21 gram. Dit bespaart niet alleen energie, maar beperkt ook de CO2-uitstoot. Coca-Cola’s glazen horecaflesjes (20cl) zijn van een gewicht van 380 naar 320 gram gegaan, eveneens een gewichtsafname van 17%.

Ook de hoeveelheid energie die nodig is om de flesjes op 80 °C te spoelen, nam lineair af. Coca-Cola staat op het punt om deze slimmere ontwerpen op industriële schaal te testen. Het is moeilijker dan het lijkt om zo’n gewichtsreductie te bereiken. De afmetingen op kritische plaatsen van de flessen dienen gehandhaafd te blijven, zodat ze in de bestaande kratten passen en in de bestaande productielijn kunnen meedraaien. De R&D-afdeling van Coca-Cola kreeg hulp bij het ontwikkelen van de lichtere fles van de flessenproducent en de machineleverancier.

Innovatieve dop
Coca-Cola wist door slim ontwerp een kortere dop te ontwikkelen voor de 0,5 liter petfles die ongeveer 5 gram minder weegt. Door de kortere dop is ook het schroefdraad van de fles korter, wat weer materiaal bespaart. “Het is de kunst de dop zo te ontwikkelen dat de functie bewaard blijft: het goed afgesloten houden van de fles zonder verlies van gebruiksgemak voor de consument”, vertaalt De Waal. Het hele ontwikkelingstraject van de sluiting duurde twee jaar en ook hier zocht Coca-Cola de samenwerking met zijn leveranciers.

Het ombouwen van alle productielijnen in de zestien Europese fabrieken van Coca-Cola vormde en vormt nog steeds een megaoperatie. Van de drie petfleslijnen in Dongen is inmiddels de 0,5 literlijn aangepast. Het ligt in de planning om de andere twee (1,5 en 2 liter) ook te doen. “Met 1,5 en 2 literflessen heb je te maken met andere technieken, andere eisen. Je kunt deze lijnen niet zomaar converteren”, verduidelijkt manager De Waal. Naast slim ontwerpen, richt Coca-Cola zich sterk op recycling en hergebruik van zijn verpakkingen.

Recycling (opwerken en inzamelen) ligt boven de 80% en met het hergebruik van bijvoorbeeld PET maakt de fabrikant flinke slagen. Op dit moment bevatten de petflessen 25% hergebruikt materiaal, maar dat kan in de nabije toekomst mogelijk verdubbelen. “We zijn bezig met het testen voor 50% hergebruik en technisch gaat dat lukken”, verzekert De Waal.

Volumegroei
Het gaat goed met de fabriek in Dongen. De komende jaren zal de productie verder toenemen. Dit jaar zullen de volumes in de fabriek met 30% groeien door de bliklijn. Sinds 1 januari maakt de productielocatie ook Dr. Pepper en Schweppes, wat nog eens zorgt voor een extra volumegroei van tussen de 8 en 10%.

Tegelijkertijd met deze groei, wil Coca-Cola ook zijn duurzaamheid vergroten. Terug in de fabriek razen via het luchttransport de vers geblazen petflessen richting vullijn en etiketteermachine. “We werken aan plannen om het gewicht van de 1,5 liter petfles met 15% terug te brengen”, zegt een enthousiaste De Waal. “En het gewicht van het verpakkingsfolie hebben we al met 20% verlaagd. Hierdoor is minder warmte nodig om dit rond de fles te krijgen. Gewichtsreductie is energiereductie.”

Duurzaamheid blijft continu in beweging, stelt hij tevreden vast, terwijl de flessen aan alle kanten voorbijrazen. Maar de beste manier om duurzamer te opereren is efficiëntie: zoveel mogelijk producten produceren in dezelfde tijdseenheid. “Zorg dat je machines blijven draaien met steeds minder water- en energieverbruik.”

Reageer op dit artikel