artikel

Geld verdienen met onderhoud

Algemeen

Levensmiddelenproducenten vertelden op het PAVO-symposium ‘De productielijn op hoog niveau’ over hun ervaringen met continu verbeteren. Conclusie? Het kost veel tijd en geld, en doorzettingsvermogen. Als je echter de juiste dingen doet, levert verbeteren ook geld op.

Gerichte verbetering, effectief onderhoud en training zijn enkele van de pijlers van de meest gebruikte verbetermethodieken. Veel bedrijven gaan met deze technieken aan de slag om hun productielijn zo efficiënt mogelijk te benutten, zeker in tijden van crisis. Misschien kwamen daarom op 8 oktober zo’n 150 man en een enkele vrouw af op de lezingen van onder andere Ola, Aviko, Bolletje en FrieslandCampina. Deze bedrijven zijn alle bezig met continu verbeteren. De een is verder dan de andere. Uit de vragen die dag bleek hetzelfde te gelden voor de toehoorders.

Tien jaar TPM
Bolletje staat nog aan het begin van het verbeterprogramma. De Almelose bakker bevindt zich in de overgangsfase van gemechaniseerde ambacht naar procesmatig denken en werken. Het bedrijf heeft de ambitie om tot een WCM-bedrijf uit te groeien. Nu starten ze met de basis: 5S werkplekorganisatie, OEE invoeren en standaardiseren van werkwijzen en beheer. Pas daarna pakken ze de eerste vijf pilaren van TPM op.

IJsfabrikant Ola is een stuk verder. Sterker nog, zij werkt al tien jaar volgens het TPM-principe. De ijsfabriek in Hellendoorn heeft sinds 2008 zelf de touwtjes in handen. De externe audits zijn afgebouwd. Om dit op te vangen auditen dochterbedrijven van Unilever elkaar. “We zijn altijd op zoek naar verbeteringen, we blijven altijd verliezen reduceren”, houdt Remco Paap zijn toehoorders voor. Hij is sourcing unit directeur bij de Ola productie in Hellendoorn. TPM-beginners in het publiek vroegen hem naar adviezen om zover te komen als Unilever. “Het management moet TPM honderd procent uitstralen. Begin met 5S en ga daarna door met autonoom onderhoud. We hameren na tien jaar nog steeds op een goede werkplekinrichting en het perfect uitvoeren van investeringsprojecten”, aldus Paap.

Naar zijn mening hebben externe consultants vooral in de eerste drie tot vier jaar een toegevoegde waarde. “Na deze periode lassen we soms een trainingsweek in om nieuwe medewerkers op te leiden. Bovendien koppelen we deze aan facilitators en aan ervaren medewerkers die al tien jaar met de methodiek bezig zijn.” Hij rekende voor dat Ola ongeveer vier procent van de loonkosten kwijt is aan TPM-activiteiten en trainingen zoals VAPRO. Een deelnemer merkte op dat de methodiek daarom moeilijk is uit te voeren in sectoren waar er niet veel geld te besteden is, zoals bij productie voor een private label. Paap gaf het advies om TPM in die business meer op een ‘troubleshoot-achtige’ manier te gebruiken.

Marktgestuurd
Dat er wel geld te verdienen is met continu verbeteren, bleek uit de presentatie van Henk Broeke, maintenance manager bij FrieslandCampina DMV in Lochem. De vestiging aldaar verwerkt enkele tientallen miljoenen liter melk per week tot boter, boterolie en melkpoeders. De noodzaak om het onderhoud te verbeteren kwam door een omslag in het bedrijf. “We gingen van een honderd procent grondstofgedreven naar een tachtig procent marktgestuurd bedrijf. De vraag naar onze producten nam hierdoor explosief toe.” De productielijn moest daarom gedurende het hele jaar honderd procent draaien. De vraag die FrieslandCampina zich toen stelde was: hoe heeft de veranderde vraag invloed op de machines?

Ze benaderden het onderhoudsprobleem op basis van risico. Met de methodiek Quick FMECA bracht het bedrijf de risico’s van het niet halen van de bedrijfsdoelstellingen in kaart. “Met deze methodiek was het mogelijk om de wijze van falen, de effecten van falen en het risico op falen in kaart te brengen.” FrieslandCampina heeft een WCOM-programma lopen. Dit is toegespitst op met name de productieafdelingen. Een van de pilaren binnen het programma is preventief onderhoud. Binnen deze pilaar valt de risico-analyse met FMECA.

Volgens Broeke, verkozen tot maintenance manager van 2009, kan onderhoud geld opleveren als tenminste het juiste onderhoud wordt uitgevoerd. Hij volgt een drietrapsmodel om te bepalen wat het juiste onderhoud is: richting, inrichting en verrichting. “Bij richting bepalen we, samen met het productiekader, de onderhoudsdoelstellingen gebaseerd op de bedrijfsdoelstellingen. Inrichting omvat het onderhoudsconcept en verrichting is het daadwerkelijk uitvoeren van het onderhoud.” Bij de inrichting werkt een groep samen die bestaat uit verschillende disciplines zoals kwaliteit, productie en veiligheid. “Zo’n team werkt heel motiverend. Elk teamlid heeft het gevoel dat er echt naar hem wordt geluisterd”, vertelt Broeke.

Kritische processtappen
Broeke geeft een voorbeeld van de duurkleppen van de verhitter. Dit onderdeel heeft als faalvorm interne lekkage. De afdichtingen van de kleppen slijten door de melk en door het gebruik van reinigingsmiddelen. Er ontstaat daardoor bacteriegroei waarmee andere producten besmet kunnen worden. Dit betekent afkeur van het product. “Uit de methodiek volgde dat dit een kritische processtap was. De jaarlijkse kosten, de som van de vervanging van de afdichtingen en de kosten voor de productiestop, bedroegen k€40.” Een andere klep bleek een aantrekkelijk alternatief. Deze heeft een langere standtijd, vijf in plaats van drie jaar, bewezen in zwaardere industrieën dan de levensmiddelenindustrie.

De totale kosten over drie jaar van de nieuwe klep bedragen ongeveer k€30 vergeleken met k€120 met de oude klep. Een flinke winst! Broeke is van mening dat veel onderhoud vaak alleen vanuit een technisch perspectief wordt bekeken. “Als je vanaf het begin het falen in kaart brengt, zit een project soms heel anders in elkaar.” Hij geeft een sprekend voorbeeld. Bij een specifieke proceslijn in de Lochemse fabriek is vooraf bepaald dat het risico op een storing bij die lijn zeer kostbaar zou zijn. Als er iets mis zou gaan zijn de kosten erg hoog. De kans daarop was eens in de tien jaar, maar dat was nog te groot voor FrieslandCampina.

Het team besloot daarom om een dubbele flowmeter aan de voorkant van de lijn te plaatsen. “Beide meters moeten altijd dezelfde waarde aangeven. Bij een verschil leggen we de lijn stil om uit te zoeken wat er aan de hand is.” Op de vraag of er nog wel storingen optreden, reageert Broeke bevestigend. “Gelukkig maar, want dat biedt ons de mogelijkheid om nog verder te verbeteren.”

Reageer op dit artikel