Zo’n 40 jaar geleden kocht Heineken in Zoeterwoude de eerste olievrije schroefcompressor die Atlas Copco ooit heeft geproduceerd. Met de recente aanschaf van de energie-efficiënte ZR 700 VSD-compressor loopt de bierbrouwer wederom voorop. Reden: de kwaliteit van Heineken-bier hoog houden. Naast de gist bepaalt de kwaliteit van de perslucht in de vergistingsfase namelijk mede de kwaliteit van het eindproduct.

Energie-efficiency
In het proces van bier brouwen wordt perslucht toegevoerd aan de wort. De kwaliteit van de perslucht is dan ook mede bepalend voor de kwaliteit van het eindproduct. “Heineken stelt daarom als eis dat de luchtkwaliteit moet voldoen aan hoogste ISO-norm 8573-1, klasse 0”, vertelt Jan Buizer, Industrial Engineer bij Heineken Supply Nederland. Naast de toevoer van perslucht aan het proces, wordt er perslucht gebruikt voor het openen en sluiten van kleppen en voor het transporteren van bostel.

Om het hele productieproces continu te voorzien van perslucht staan in Zoeterwoude vier compressoren van Atlas Copco opgesteld. Sander Matthijssen, sales engineer bij Atlas Copco, vertelt hierover: “Kenmerkend voor het nieuwste model, dat we eind vorig jaar bij Heineken in Zoeterwoude hebben geplaatst, is de hoge mate van energie-efficiëncy. Met de nieuwe ZR 700 VSD-compressor met geïntegreerde toerenregeling en MD 2500 VSD adsorptiedroger wordt de energieopname voortaan nauwkeurig afgestemd op de gewenste luchtlevering. In tegenstelling tot conventionele compressoren is het met VSD-compressoren mogelijk de nullast-uren tot een minimum te reduceren doordat deze machines volcontinu binnen hun regelbereik blijven draaien. Niet alleen neemt dus het aantal onbelaste draaiuren af, maar er kan ook aanzienlijk worden bespaard op benodigd vloeroppervlak en installatiekosten doordat de frequentieomvormer is ingebouwd in de omkasting.”

Minder slijtage en onderhoud
Verder is er volgens de Atlas Copco-engineer een besparing te realiseren doordat de cos phi over de gehele toerenrange hoog blijft. Geen extra toeslagen dus van de elektriciteitsmaatschappijen voor het opnemen van blindvermogen. Het resultaat van dit alles is dat de lagers van de motor en het schroefelement veel minder slijten dan wanneer er voortdurend gestart en gestopt wordt, zoals bij de conventionele compressoren. Ook wordt er bespaard op energie doordat de nieuwe machine op een smallere en stabielere drukband draait, waardoor de druk in de hele fabriek stabieler is en de werkdruk van de compressor lager is in te stellen.

Gerealiseerde besparing
Hoewel de nieuwste compressor van Atlas Copco qua capaciteit tweemaal zo groot is als de vorige compressoren wordt er een aanzienlijke energiebesparing gerealiseerd. Buizer hierover: “Gemeten over de eerste vier maanden van 2009 en extrapolatie van die gegevens naar een volledig kalenderjaar, verbruiken we 870 MWh minder aan energie dan vorig jaar. Een mooi resultaat waar wij erg blij mee zijn. Wat de daadwerkelijke besparing op de onderhoudskosten gaat worden, is nu nog moeilijk te zeggen. Maar alle winst op dat gebied is meegenomen”.

Matthijssen voegt toe dat de gerealiseerde besparing niet alleen te danken is aan de nieuwe compressor, maar ook aan de nieuwe droger. In tegenstelling tot de energieverslindende torendroger met een verwarmingselement van 75 kW verbruikt de MD-droger geen energie. “Een uitkomst”, aldus Matthijssen. “Dit is mogelijk doordat de MD-droger wordt geregenereerd met compressiewarmte. De oplossing dus voor energie-efficiënt werken.”

Productiecapaciteit
Heineken Nederland Supply in Zoeterwoude produceert met circa 580 medewerkers jaarlijks zo’n 11 miljoen hectoliter bier. Wereldwijd brouwt Heineken met ruim 50.000 medewerkers zo’n 125,8 miljoen hectoliter bier.

Bierproductie in het kort
Afhankelijk van de receptuur van het te brouwen bier worden moutsoorten samengevoegd en van het silogebouw naar de malerij gebracht, waar het tot schroot wordt gemalen en vervolgens naar het brouwhuis getransporteerd. Daar wordt het schroot in het inmaisch-vat gemengd met water van 50º C tot het beslag. Het water betrekt Heineken van het lokale drinkwaterbedrijf. Om het aan de gestelde kwaliteitseisen te laten voldoen, wordt het water voordat het daadwerkelijk het proces in gaat behandeld in de eigen waterbehandelingsinstallaties.

Het beslag wordt doorgepompt naar een beslagketel, alwaar het in meerdere stappen wordt opgewarmd tot temperaturen tussen de 65 en 76ºC en de enzymen uit de mout zorgen voor omzetting van de mout naar suikers. In de klaringskuip, een staande roestvaststalen cilinder met een diameter van 11 meter, worden de bliesjes (later afgevoerd als bostel richting veevoedersector) en de wort gescheiden. In de wortketel wordt de wort dan gekookt en de hop toegevoegd. Na het koken gaat de wort naar de whirlpool, waar de trub wordt afgevoerd.

De wort is nu gereed om te worden overgepompt naar het dienstgebouw verderop op het terrein. Alvorens de lucht, afkomstig van de Atlas Copco-compressoren, en de gist worden gedoseerd wordt de wort tijdens transport gekoeld. In de vergistingstank vindt dan het vergistingsproces plaats, navergisting en lagering. Dan volgt nog de filtratie en het heldere bier is gereed voor opslag in de helderbiertanks tot het wordt afgevuld op de verpakkingslijnen. Er zijn minimaal 28 dagen nodig zijn om het Heineken-bier te produceren.