artikel

Klaar voor de toekomst met een nieuwe fabriek

Algemeen

Over nieuwbouwplannen en –realisaties hullen voedingsmiddelenbedrijven zich liever in stilzwijgen. Té concurrentiegevoelig. Bolletje en Oerlemans wilden wel voor de camera.

Bolletje in Almelo heeft onlangs een knäckebrödlijn in een nieuwe hal in gebruik genomen. De industriële bakkerij die over behoorlijk wat eigen grond beschikt, kon op eigen terrein uitbreiden. Met de bouw van hal 16 wist het familiebedrijf zijn productieoppervlak met bijna 20% te vergroten. De helft van die extra ruimte is gereserveerd voor magazijnen, de andere helft voor productie. Dit biedt Bolletje de mogelijkheid om te groeien binnen de bestaande locatie. Het Limburgse Oerlemans ging Bolletje voor en zette in 2005 een nieuwe diepvriesfabriek neer. Met de hypermoderne diepvrieshal en inpakruimtes kan de producent weer jaren vooruit en bespaart fors op de energiekosten.

Vrijheid
Uitgangspunt voor de realisatie van de nieuwe hal bij Bolletje was het structuurplan dat in ’98 in samenwerking met adviesbureau Berenschot was opgesteld. Dit werd getoetst aan de hedendaagse praktijk.

Hoofd techniek Tjeerd Martin bij Bolletje vertelt: “Het plan voor de binnenstructuur is tien jaar geleden met Berenschot ontwikkeld en naast de logistieke realiteit van vandaag gelegd. In grote lijnen vormde het rapport nog een goede basis. We hebben hier een wat onlogische lay-out die van oudsher zo gegroeid is met productieruimtes rondom ons magazijn. Het lag binnen deze lay-out voor de hand op die historie voort te borduren. Daardoor is de nieuwe hal aan de noordkant van ons complex gepositioneerd. Daar was nog veel vrije ruimte.”

De begeleiding van het project was in handen van een architectenbureau uit Almelo. “Dat kreeg de opdracht om een hal te ontwerpen met een zo groot mogelijke overspanning. Zo werd een maximale vrijheid gecreëerd voor de lay-out van de te bouwen productielijnen en de stellingconfiguratie in het magazijndeel. We hebben nu slechts twee kolommen over een halbreedte van vijftig meter. Alles moest zo glad mogelijk worden afgewerkt. Dichte vloeren, strakke wanden en plafonds en een ongediertewerende buitenschil.”

Geen plint
In het magazijngedeelte is een betontroffelvloer gekomen, in het productiegedeelte giethars. Deze mediumcare-omgeving wil Bolletje goed vrij kunnen houden van stof en vet. Tegelijk moet de vloer voldoende grip bieden aan de medewerkers. Martin: “De harsvloer is glad, maar door ingestrooid zand met daaroverheen een aflaklaag ook voldoende stroef om op te werken.” De epoxylaag is via een gladde hoekafwerking verbonden met de binnenwanden die uit gladde sandwichpanelen bestaan.

“Liever geen plint. We proberen zoveel mogelijk droog schoon te maken door borstelen, zuigen en vegen en dan is een tegen de muur aangetrokken vloer wel zo praktisch.” Voor de plafonds stonden sandwichpanelen op het verlanglijstje, maar dat ging niet door. “We hebben vanwege de brandwerendheidseisen toch moeten kiezen voor het bekende damwandprofiel. Iets minder mooi met die parkers er doorheen. Qua schoonmaak ook wat lastiger dan sandwichpanelen, maar soms moet je technische compromissen sluiten.”

Hotspots
De installaties bij Bolletje, zoals rijsbanen en ovens, produceren behoorlijk wat warmte. Terugwinnen van die energie voor bijvoorbeeld stadsverwarming bleek nog geen optie. “Daarvoor is de warmte nog te laagwaardig en zelf hebben we hem ook niet nodig.” De complete hal koelen voor een aangenamer werkklimaat was evenmin haalbaar. De oplossing is gevonden in het aanpakken van de hotspots. “We hebben onze leverancier van luchtbehandelingssystemen specifiek laten kijken naar hoe we de temperatuur op bepaalde werkplekken omlaag kunnen krijgen. Dat is gelukt door het toevoeren van koele lucht op strategische locaties en het afzuigen van warmte waar die ontstaat. Die aanpak scheelt veel energie. Overigens ligt ook het rendement van nieuwe ovens veel hoger dan die van de oude installaties, zo’n twintig procent. Dat levert dus ook besparingen op.”

Hightech
Een opvallend contrast tussen de nieuwe hal en de bestaande productieruimtes is dat leidingwerk zoveel mogelijk aan het oog is onttrokken. De vloeren zijn vrij. Alle leidingen en bekabelingen zijn hoog weggewerkt of lopen door rvs-zuilen. “Alles moet afneembaar zijn”, vervolgt Martin vanuit de deegkamer voor knäckebröd. “Alle voorzieningen voor lucht, water en elektriciteit zitten in een console die uit het plafond komt. Alle verwarmingselementen zitten opgesloten in het plafond.” Het bordes boven de rijsbaan biedt zicht op de volle lengte van de hal met de nieuwe lijn. Het geheel oogt modern en mooi strak en vormt een contrast met de rest van de fabriek waar productieruimtes en apparatuur soms al decennia meegaan. “Maar we hebben dan ook gezegd dat deze hal met haar inrichting aan de huidige stand der technieken moest voldoen en een voorbeeld voor de toekomst moest zijn.”

Flatscreens versterken het hightech-gevoel. Op deze schermen kunnen medewerkers het proces op afstand volgen. “Via het datanetwerk wordt een bovenaanzicht van de lijnen gepresenteerd. Er werken op deze lijn weinig mensen en hij is honderd meter lang! Zo houd je altijd overzicht, ook als de mensen er niet staan.”

Brand!
Anders dan bij Bolletje was de nieuwbouw van Oerlemans op de locatie in Broekhuizenvorst niet gepland. De productievestiging van de diepvriesproducent ging eind 2004 deels in vlammen op. Vrieshal en verpakkingsruimte gingen verloren. Het productiegedeelte voor groente en fruit bleef dankzij een brandwerende muur gespaard. Er was haast geboden bij de nieuwbouw. De fabriek moest voor het nieuwe seizoen operationeel zijn.

Ruim een week na de brand en na intensief contact met het architectenbureau, de aannemer en de vaste partner in koudetechniek kon Gerard Busser, technisch manager bij Oerlemans, de bouwplannen presenteren. “Het was een spoedoperatie. Er werd tussen de piepers door beslist. Uiteraard is wel gedegen nagedacht over de te nemen beslissingen. Daarom is er extra tijd in dit project gestoken, buiten de normale werktijden.”

Gelukkig hoefde Oerlemans niet van scratch te beginnen. “We oriënteerden ons al langer op de ontwikkeling van het vrieshuis in Broekhuizenvorst. Nu moesten we snel knopen doorhakken op basis van wat er al lag. We hebben ons vooral gefocust op de inrichting van het totale logistieke proces. Dus waar moeten de deuren komen, waar de in- en uitgangen en welke ruimte en hoogte moeten we aanhouden?”

Energiebesparing
Belangrijk item bij de nieuwbouw was de verlaging van het energieverbruik. De kosten konden dalen door toepassing van de nieuwste technieken. Daar bestonden al ideeën over die snel gerealiseerd konden worden. “Vriezen is tenslotte onze core business! De verdamperblokken ontdooien we bijvoorbeeld stuk voor stuk met de hitte die van de compressor afkomt. Waarom zou je dat met elektriciteit doen, als je warmte zelf al produceert? Het gebruik van restwarmte scheelt veel energie. Ontdooien doen we bovendien niet tijdgestuurd, maar procesafhankelijk. Een kwestie van een watermeter ertussen zetten. Wordt er pakweg tien minuten geen afvoer van dooiwater meer gemeten, dan kun je stoppen met ontijzen.”

Aspecten die verder bijdragen aan energiebesparing zijn het verbeterde ontwerp van de verdamperblokken, regelkleppen en de bijbehorende besturing. Daardoor werkt het allemaal efficiënter. “Vergeet ook de leidingstraten niet”, zegt Busser. “De diameters van leidingen zijn groter geworden; dat geeft minder leidingweerstand.”

Wensenlijstje
Extra milieuwinst is behaald door een verbeterde lay-out van de vrieshal. “Die is hoger geworden. Er kan meer product in bij minder koelcapaciteit.” In de verpakkingshal ging het aantal verpakkingslijnen terug van vijf naar vier. De nieuwe generatie machines werkt namelijk sneller én beter. “En flexibeler. Het ombouwen van product A naar B gaat eenvoudiger.” Eind mei 2005 werd de fabriek na een half jaar stilstand weer opgestart. Net op tijd om de nieuwe oogst te kunnen verwerken. Ondanks alle stress mocht het resultaat er wezen: een ultramoderne diepvriesfabriek. “We hebben met z’n allen een inpak- en vrieshal neergezet die op dat moment redelijk vooruitstrevend was en nu min of meer standaard is. We lopen nu niet drie jaar achter, maar met de trend mee. Dat is wel een voordeel, ja.”

Busser heeft nog genoeg op zijn wensenlijstje. “De toevoer vanuit productie naar de inpakhal willen we nog graag wijzigen. We willen naar nog minder breuk. Er zijn nieuwe systemen die producten omzichtiger behandelen, maar dit speelt nog niet à la minute.”

Reageer op dit artikel