artikel

Het kan nog minder

Algemeen

Energie is duur. Een autobezitter merkt het direct bij het tanken, een bedrijf ziet aan het eind van het jaar dat de rekening hoger uitvalt dan vorig jaar. Het loont dus om het productieproces na te lopen en op zoek te gaan naar besparingen. Maar wat is er mogelijk dat nog niet gedaan is? Specialisten en ervaringsdeskundigen aan het woord.

“Onze boodschap komt nu makkelijker over.” Ik praat met Jos Nizet en Erik van der Werf, adviseur respectievelijk manager bij SenterNovem. Ze werken aan de meerjarenafspraak Energie-Efficiëntie (MJA) waarin overheid en industrie afspraken hebben gemaakt over de te behalen energiebesparing. “In de voedingsmiddelenindustrie kost vooral water verwijderen veel energie.”

Sectoren zoals de zuivel, aardappelverwerkende industrie en olieproducenten zijn grote verbruikers. In het jaaroverzicht van SenterNovem verbruikten deze sectoren in 2006 respectievelijk 17,5, 8,7 en 6,9 PJ. Ze bereikten wel een energie-efficiencyverbetering van 2,3, 3,2 en 8,7% in datzelfde jaar. In de twee kaders vertellen Friesland Foods en Cargill hoe zij dat gedaan hebben. Van der Werf legt uit: “Omdat bij deze sectoren het energieverbruik per eenheid product hoog is en zij dus per definitie veel energie verbruiken zijn ze er altijd op gebrand om energie te besparen. In de zuivelindustrie worden managers al afgerekend op hun energierekening aan het eind van het jaar!”

Veel is al gedaan
Het MJA-programma loopt al vijftien jaar. In die tijd is een overall energie-efficiencyverbetering van ongeveer 2,1% gehaald. Maar, zo vertelt Nizet, veel binnen de poort is al gedaan. De specialisten van SenterNovem zien weinig energiebesparingsopties meer met een korte terugverdientijd, zeker niet binnenshuis. Opties met een langere terugverdientijd (meer dan vijf jaar) zijn nog wel mogelijk, bijvoorbeeld vervanging van een stoomketel of een zuinige koelinstallatie.

Nizet: “Binnen de poort is alleen met een andere manier van denken energiebesparing te halen; batchoptimalisatie is daar een voorbeeld van.” Bij bedrijven die steeds wisselen van product kan SenterNovem samen met hen onderzoeken welke productievolgorde het handigst is zonder te veel energie, warmte, maar ook koude, te verliezen. Interne warmte- en koudebuffers kunnen hierbij optimaal worden ingezet. Deze warmte- en koudeoverdracht tussen batches onderling leidt tot een verminderd energieverbruik.

Bij de fabriek van Friesland Foods in Workum zijn ze hier al zelf mee aan de slag. Ze produceren op order en hebben daarom starts en stops. Door op groepen van apparaten goede meetapparatuur te plaatsen, hebben ze consequent het materiaal- en energieverbruik (elektriciteit, warmte en water) gemeten en de resultaten vergeleken met de planning.

Samenwerken in de keten
Buiten de poort zijn nog wel ‘quick winsten’ te behalen volgens Nizet en Van der Werf; door samenwerken met partners in de eigen keten of met concurrenten. “We kijken in MJA3 veel meer naar de keten. Neem bijvoorbeeld een producent van vlees die het diepgevroren aanlevert bij een krokettenproducent. Het bleek voor beide bedrijven energiezuiniger om een gedeelte van het vlees niet meer ingevroren af te leveren, maar gekoeld en direct klaar voor verwerking in snacks.”
Van der Werf: “Bij MJA3 gaan we echt op lange termijn denken, we willen met bedrijven nadenken over 2030. Energiezorg, het speerpunt van MJA2, blijft een punt van aandacht.”

Aandacht en good housekeeping
“Organisatie, optimalisatie en recuperatie.” Deze route moeten bedrijven volgen, volgens Marcel Didden, energiespecialist bij Laborelec. Zijn bedrijf helpt organisaties energiebesparingen te realiseren. Onder organisatie vallen de operationele maatregelen zonder investeringen, zoals good housekeeping. “Reductie van het standby-verbruik valt daaronder. Ook debottlenecking is een veelgebruikt concept. In een productielijn met bijvoorbeeld tien stappen achtereen moet men zich afvragen welke deelstap de snelheid bepaalt. Vaak kan deze ‘bottle-neck’ worden verholpen zodat de lijn korter kan draaien voor dezelfde productie.”

Optimalisatie, zo legt Didden uit, richt zich vaak op het productieproces, maar de centrale utilities, zoals koeling en perslucht, veranderen niet mee. “Uiteindelijk worden deze utilities vaak op een inefficiënte manier ingezet. Perslucht staat standaard op acht bar, maar dat is lang niet altijd nodig. Elke bar minder is 6 procent minder energieverbruik. Pas de laatste stap is recuperatie. Bedrijven bouwen een warmteterugwinning in voor een bepaalde warme luchtstroom zonder zich af te vragen of het debiet kan worden gereduceerd. Vaak vergeet men stap 1 en stap 2, wat niet logisch is. In categorie 1 en 2 vinden we maatregelen die gemiddeld 5 procent van de energierekening kunnen verminderen door investeringen die in maximaal twee jaar zijn terugverdiend.”

Kritisch kijken
Een schoolvoorbeeld van deze aanpak is de productielocatie van Friesland Foods in Ede (Riedel). Enkele jaren geleden richtte men een EnergieReductieTeam op, omdat het bedrijf de doelstellingen uit MJA2 niet leek te halen. Efficiencymanager Jan-Willem Warmenhoven: “Sinds 2004 heeft onze productielocatie door kleine innovatieve projecten 12 procent aan energiereductie gerealiseerd.” Het team keek eerst waar de meeste energie werd verbruikt en binnen Riedel zijn dat de pasteurs. In een pasteur wordt sap opgewarmd en afgekoeld. Door de vrijkomende warmte bij het afkoelen te gebruiken bij de opwarmingsstap vond al een energiebesparing plaats, maar er bleek meer mogelijk.

“We hebben het rendement van het regeneratief verbeterd en daarmee bespaard op stoomverbruik en koude.” Ook heeft het bedrijf een nieuw type stoomcondenspomp geïnstalleerd, waarmee het retourcondensaat (een hoogwaardige warme waterstroom) beter teruggevoerd kan worden naar de stoomketel. De hoeveelheid retourcondensaat is met circa 15% toegenomen. Tevens is een warmtewisselaar geplaatst die het koude vuile afvalwater dat naar de anaërobe waterzuivering (AWZI) gaat opwarmt met behulp van het warme gezuiverde afvalwater waardoor het gasverbruik van de AWZI met zo’n 70% is afgenomen. Deze warmtebesparingen leverden de meeste besparingen op.

Net zoals Laborelec adviseert, hebben ze ook de utilities onder de loep genomen, zoals hun persluchtsysteem. “De persluchtdruk is iets verlaagd en we onderzoeken of en waar er lekkages zijn.” Overkoepelend was het energiemanagementsysteem heel belangrijk. “Daarmee kunnen we bijna live het energie- en waterverbruik in de fabriek zien en ingrijpen daar waar nodig is. Dat is ook te zien aan de cijfers. Naast de gerealiseerde energiebesparing is ook het afvalwater sinds 2004 met 25% gereduceerd. Hierdoor heeft het bedrijf in 2007 ten opzichte van 2006 ruim 10% bespaard op de water- en energierekening, aldus Warmenhoven.

Hij benadrukt dat de formatie en de samenstelling van het team de belangrijkste succesfactoren zijn geweest. “Er moeten mensen verantwoordelijk zijn voor de veranderingen. Bovendien moeten ze kritisch kunnen kijken naar de eisen die in het verleden aan het proces zijn gesteld. Behalve technische veranderingen invoeren, moeten ze ook de mens op de werkvloer beïnvloeden. Dat is uiteindelijk het moeilijkst, maar die uitdaging gaan we graag aan.”

Reageer op dit artikel