artikel

Procesverbetering met werkvloerinformatie

Algemeen

Van data naar informatie. Die slag maakte de Unilever-plant in Oss met de invoering van een automatiseringssysteem voor het verzamelen en inzichtelijk maken van gegevens over processen en productkwaliteit. De implementatie kende ook een organisatorisch aspect: procesverbetering werd onderdeel van de bedrijfscultuur. In de sauzenfabriek resulteerde dat in 75% minder uitval.

In de Unilever-sauzenfabriek in Oss staan computerterminals op de bereidingsafdeling, langs de vullijn en de verpakkingsafdeling. Papieren controlelijsten of formulieren waarop operators proceswaarden, resultaten van kwaliteitsbepalingen of andere bevindingen noteren, zie ik er niet. Process improvement manager José van Reijmersdal laat op de terminal zien welke proces- en productgegevens de operators hebben ingevoerd: “Valt de ingevoerde waarde buiten de toleranties, dan wordt deze meteen geel dan wel rood gemarkeerd. Bij geel gaat het om ‘out of control’. Onderzoek naar de oorzaak en bijstellen van het proces door de operator is dan voldoende. Rood, ‘out of specifications’, betekent dat de partij moet worden geblokkeerd. Een rode stip markeert de waarden die betrekking hebben op een kritisch controlepunt”, licht zij toe.
Van Reijmersdal toont ook hoe operators stagnatie van de productie in voorliggende afdelingen kunnen zien, zodat zij kunnen anticiperen. Opmerkingen over storingen of aandachtspunten in de lijn kunnen operators toevoegen. “Voor ons als sausfabriekteam waardevolle informatie die helpt procesverbeteringen te realiseren, uitval te reduceren en uiteindelijk het rendement van de lijn te verhogen.”

First time right
De software die Unilever in Oss gebruikt om real time procesinformatie en productkwaliteitinformatie te verkrijgen en inzichtelijk te maken, is QIS (Quality Information System). Vanaf 2000 wordt QIS uitgerold over de productielijnen voor sauzen, soepen, rookworsten en knakworsten. De sausfabriek is sinds 1 januari volledig papierloos en fabrieksbreed wordt voor alle registraties QIS gebruikt. Voor de rookworstlijn is dat al vanaf 2005 het geval, andere lijnen volgen. Alle kritische controlepunten, productkwaliteitinformatie en informatie over stilstand van machines zitten in het systeem.. Ook wordt informatie uit procescomputers ingevoerd, zoals temperatuurwaarden die invloed hebben op de productkwaliteit en vulgewichten. Holland Automation International BV leverde en implementeerde de software. Unilever zette zelf de rapportages op en verzorgde de training van de operators.
“De overgang van QC, quality control, naar QA, quality assurance, was tien jaar geleden al het doel. Ik praat met Piet Klapwijk, QA-manager op de site in Oss, over de functies en mogelijkheden van het systeem. Hij vervolgt: “Met kwaliteitcontrole krijg je geen grip op zaken die met een lage frequentie gebeuren of mis gaan. Bovendien maakt het tempo waarmee producten van de lijn komen dat je met kwaliteitcontrole te laat bent als er een probleem is. De producten zijn dan al lang de poort uit. ‘First time right’. Dat is ons principe. Het betekent dat je moet investeren in een betrouwbare organisatie en niet in controle. Specificaties zijn daarvoor heel belangrijk. Ons uitgangspunt is dat de fabriek betrouwbaar is op het niveau van de operator. Daarvoor moet je operators de technologie, materialen en systemen aanreiken.”

Investeren in mensen
Klapwijk benoemt daarmee de eerste functie van het QIS dat in de sausfabriek wordt gebruikt: mensen in staat stellen hun functie zelfstandig en beter uit te voeren. Daarmee heeft dit project van procesverbetering naast een technische kant nadrukkelijk ook een organisatorische zijde. Klapwijk: “Procesverbetering moet onderdeel worden van de bedrijfscultuur. Dat vraagt investeringen in mensen. Onze investeringen hebben zich terugbetaald. Mensen zijn enthousiast en vooral trots, ze hebben een eigen instrument en een taak die ze leuk vinden. Bij de invoering van QIS was er totaal geen weerstand bij de operators.”

Data-analyse voor verbetering
De operator krijgt via QIS uitsluitend de informatie die hij nodig heeft om het proces te sturen. De tweede functie van het systeem, data-analyse, is gericht op de toezichthoudende managers. Klapwijk toont de ‘figure of 8’, twee cirkels die samen een liggende 8 vormen. Hij licht toe: “Belangrijk is allereerst ‘to maintain’, afgesproken procedures handhaven”. Hij wijst de eerste, linkse cirkel aan. “Op basis van statistische analyse van de digitale proces- en productkwaliteitdata is het ook mogelijk te verbeteren. Dat is de tweede cirkel. Onderbouwing is nodig om gericht te verbeteren, geen ‘Fingerspitzengefühl’. De taak van onze improvement managers.”
Projectie van real time procesdata en diagrammen op basis van statistische analyse van deze data op de muur van het kantoor van Klapwijk, maakt mij snel duidelijk over welk inzicht in het proces Klapwijk praat. “Wij zien bijvoorbeeld waar in het proces stilstand is. Via analyses achterhalen we de storingsbronnen daarvan. De grootste bottle neck pakken we vanzelfsprekend als eerste aan.”
In de sausfabriek is de hoeveelheid weggegooid product dat door ingrijpen van een operator had kunnen worden voorkomen, met 75% gereduceerd. “De ambitie is zero waste”, aldus Klapwijk, “een reëel doel.”

Klachten managen
In de opengeschoven kast achter de QA-manager zie ik twee ordners met de opschriften Klachten ’03-’04 en Klachten ’05 zijn zichtbaar. “Je ziet meteen hoe transparant wij zijn”, grapt Klapwijk. “Wij krijgen in de orde van grootte van tien klachten op een miljoen producteenheden. Omdat Nederlanders vrij snel klagen, is dat een goede graadmeter. De oorzaken hebben we in kaart gebracht. Vreemde deeltjes, die inherent zijn aan het verwerken van grote hoeveelheden groenten en fruit in onze soepen en sauzen, vormen een probleem van een andere orde dan klachten die betrekking hebben op de vulling, smaak of verpakking. Op laatstgenoemde afwijkingen heeft de operator namelijk invloed. Met het systeem dat we gebruiken, kunnen de operators verbeteringen realiseren.”

Nieuwe wensen
Als extra cirkel bovenop de ‘figure of 8’ kent Unilever de implementatiecirkel. Dan gaat het om procesveranderingen die vanuit marketing en sales worden geïnitieerd. Klapwijk hierover: “Een rookworstenlijn is relatief stabiel. Een product als saus daarentegen is in hoge mate marketinggedreven. Voordurend is er de wens recepturen en verpakkingen aan te passen.
Een implementatiemanager vormt de intermediair tussen marketing, sales en R&D en de fabriek hier. Hij bekijkt de consequenties van die wensen. Welke aanpassingen zijn er nodig in de lijn? Welke grondstof-, verpakkings- en proceskosten brengt het met zich mee? Ontstaan er nieuwe kritische controlepunten? En ga zo maar door. Uiteindelijk ontstaat er een compromis tussen wat vanuit verkoop gewenst is en wat productietechnisch haalbaar is. Voor de operators vertaalt het zich in nieuwe specificaties die dan weer in QIS worden ingevoerd.”

Geen rocket science
Terugkijkend op de invoering van QIS zegt Klapwijk: “Het is allemaal geen rocket science. Eigenlijk is het heel logisch en begrijp je niet waarom de overgang naar zo’n werkwijze zo lang heeft moeten duren. Van de andere kant is het wel verklaarbaar. De lage toegevoegde waarde in de voedingsmiddelenindustrie beperkt je nu eenmaal in je investeringen.”
Hoewel het systeem nog maar net over de gehele fabriek is uitgerold, dient zich voor de QA-manager al weer een nieuwe uitdaging aan. SAP is sinds 1 april de Europese standaard voor de meer dan tachtig Europese Unilever-bedrijven. Doel is te komen tot uniforme procesgegevens. Onderdeel van het nieuwe systeem is een module voor kwaliteitmanagement. “Daar maken wij nu geen gebruik van omdat het voor QA weinig biedt. Ik wil niet kiezen tussen SAP en QIS. Ik maak mij sterk voor het beste van twee werelden”, aldus de Unilever-manager.

Reageer op dit artikel