artikel

Kwaliteit voor rendement

Wetgeving & Toezicht

Advocaat- en roomlikeurenproducent De Kuyper wilde minder tijd kwijt zijn aan het corrigeren van foutgeplaatste etiketten en verkeerde stapelprogramma’s. De fabriek in Zuid-Holland streeft naar een productielocatie op wereldklasseniveau. De leiding koos er bewust voor te beginnen met het verbeteren van kwaliteit in plaats van het verhogen van het rendement. “Toch steeg het aantal flessen dat we per manuur produceren behoorlijk.”

“Wat is het hier netjes, he?” De mannen van de Technische Dienst zijn trots op hun nette technische ruimte. Tijdens een rondgang door de verschillende ruimtes in de fabriek valt op dat het bedrijf hard aan de slag is gegaan met 5S. Gekleurde borden voor de gereedschappen, kleurvlakken op de vloer voor de juiste plek van de containers en een zeer opgeruimde Technische Dienst. “De grootste sloddervos is nu de schoonste monteur”, vertelt Bart Peekstok, bedrijfsleider bij De Kuyper, lachend.

Druk op de ketel
De fabriek is in de afgelopen tien jaar flink veranderd. De productie is sterk geautomatiseerd. “Bovendien kregen we in 2001 de productie van de fabriek uit Zoetermeer erbij”, legt Peter Rijpstra, vestigingsmanager, uit. De installatie van een nieuwe vulmachine, een andere glasopzetmachine en een herindeling van de advocaatafdeling, vergde veel van het personeel. Drie jaar geleden merkte het bedrijf dat het aantal ‘reworks’ was toegenomen tot tien tot vijftien stuks per jaar.

Reworks zijn kwaliteitsfouten zoals verkeerd geplaatste etiketten of foute stapelprogramma’s. De Zuid-Hollandse distillateur besloot daarom met een traject voor World Class Manufacturing te starten om het kwaliteitsbewustzijn onder de medewerkers naar een hoger niveau te tillen. Rijpstra verwoordt het als volgt: “We deden het al goed, maar niet gestructureerd genoeg.” Partner tijdens het traject was adviesbureau Van Lente & de Vos, want zegt de vestigingsmanager: “Alleen kan je het niet, iemand moet de vooruitgang bewaken en de druk op de ketel houden.”

Roombasis
Het verbetertraject liep op de Zuid-Hollandse locatie van De Kuyper. In Middelharnis produceert het bedrijf advocaat en likeuren op roombasis. In het productieproces van advocaat gaan er 1 miljoen eieren per week door heen, naast alcohol, suikersiroop en verdikkingsmiddel, afhankelijk van de klant. In de Benelux willen klanten dikke advocaat, een wat dikkere variant, die ook geschikt is voor ijs en taart. In Engeland gebruiken ze schenkadvocaat. “Dat is een likeur die traditioneel bij Kerst hoort”, legt Rijpstra uit.

De productie van roomlikeuren vindt plaats op een aparte lijn. De basis daarvan is de homogenisator waar ervaren medewerkers room, water en suiker tot een stabiele emulsie, roombasis genaamd, mengen. De Kuyper verkoopt de roombasis ook aan anderen. “Er zijn er maar weinig wereldwijd die dat kunnen”, meldt Rijpstra trots. Voor de Amerikaanse markt ontwikkelde de researchafdeling onlangs een chocoladelikeur. “We produceren momenteel 500 tot 600.000 flessen per maand en dit aantal is groeiende”, aldus bedrijfsleider Peekstok. In de fabriek werken in totaal 34 mensen waarvan 20 in de productie. Bijna alle productiemedewerkers deden mee aan het WCM-opleidingstraject.

Diploma
“We zijn begonnen met een total clean-out”, vertelt Peekstok. De medewerkers beslisten in groepen wat op elke afdeling overbodig was. “Soms gooiden we teveel weg”, herinnert Rijpstra zich. Behalve het 5S-programma kregen de medewerkers ook een opleiding aangeboden. Van Lente en de Vos werkt samen met een ROC en heeft lesbevoegdheid. Ook Rijpstra en Peekstok deden mee met de opleiding. “Niet alleen de kennis die onze medewerkers opdeden was belangrijk, ook de aandacht die er aan hen besteed werd was waardevol.” De opleiding tot basisoperator werd afgesloten met een officiële diploma-uitreiking.

“Sommigen ontvingen voor het eerst een diploma, die glommen van trots. Voor de vervolgopleiding, tot assistent-operator op MBO-1-niveau, kregen alle deelnemers een laptop, zodat ze ook thuis aan hun huiswerkopdrachten kunnen werken.”

Na enige scepsis aan het begin van het traject (‘Moet dit nou?’), pakten de medewerkers het traject en de veranderingen snel op. Ed Hubregtse, adviseur vanuit Van Lente en de Vos, heeft bij meerdere bedrijven zo’n traject begeleid. Hij was verrast dat de medewerkers zo snel meewerkten. Hubregtse: “De werkplaats van de technische dienst is op wereldklasseniveau. In het begin was er weerstand, maar toen het ging rollen, stelden ze al gauw de juiste vragen.”

Volgens Rijpstra en Peekstok is de snelle acceptatie te danken aan de focus op kwaliteitsverbetering. De meeste bedrijven starten een WCM-traject om de efficiency van het proces te verbeteren. Voor De Kuyper had rendementsverhoging geen prioriteit, want de productielijnen draaiden niet op volle capaciteit. “Door de nadruk op kwaliteit te leggen, geef je de mensen aandacht. Hierdoor zijn ze sneller bereid om mee te werken”, verklaart Rijpstra de bereidheid van de medewerkers voor verandering.

De motivatie van de medewerkers werd ook door het beloningssysteem gestimuleerd. Elke afdeling heeft een lijst met doelstellingen. Nadat de taken zijn afgewerkt en afgevinkt, controleert een auditor of de doelstellingen zijn gehaald. Medewerkers kunnen tot een factor 2,5 keer de winstuitkering verdienen. “Dit geeft extra motivatie”, aldus Rijpstra.

Zelf dragen
De kwaliteit is na dit traject verbeterd. Het aantal ‘reworks’ is gedaald tot ongeveer 1 per jaar. Ondanks dat de aandacht niet op rendementsverbetering lag, nam de productie van het aantal flessen per manuur toe. Peekstok geeft een voorbeeld van de kwaliteitsverbetering die is opgetreden.

“Bij een bepaalde likeur voegen we aan de roombasis een kleurstof toe. Nu controleren we vooraf de pH van de kleurstofoplossing. Het bleek dat de pH erg verschilde van wat het werkelijk moest zijn. Na enig onderzoek kwamen we tot de ontdekking dat de verkeerde kleurstof aan ons was geleverd. Door de controle vooraf hebben we bijna 20.000 liter roombasis kunnen sparen.”

De Kuyper gaat nu ook aan de slag met rendementsmetingen en video-analyses. Ook willen ze om op wereldklasseniveau te blijven, de audits uitbouwen van 5S-niveau naar BRC. “Uiteindelijk willen we dat het kwaliteitssysteem door de medewerkers zelf wordt gedragen in plaats van dat de afdeling QA de regels oplegt”, besluit Rijpstra.

Reageer op dit artikel