“Er zijn subsidieprogramma’s die bepaalde demonstratieapparaten financieren.” Herbert Sonder, directeur van de gelijknamige machinefabrikant in Hengelo, luistert aandachtig naar Bart ten Brink, programma-adviseur van SenterNovem.

Sonder moet de stap maken van een succesvol prototype naar een commercieel apparaat. Voor een mkb-bedrijf is dit een risicovolle stap. En de crisis helpt niet mee.

Continu proces zonder darm
Vier en een half jaar geleden schetste Sonder een alternatief voor het proces van worst maken, na een bezoek aan een vleesfabrikant die op zoek was naar een proces waar er minder arbeid en energie nodig was om worst te maken. Sonder zocht contact met het Wageningse onderzoeksinstituut A&F om na te gaan of zijn ideeën haalbaar waren. In het huidige proces wordt een darm met rauwe vleesmassa gevuld. De worsten worden hangend aan een karretje een kookcel ingereden en langzaam verhit om het product homogeen tot een temperatuur van 73 graden te verwarmen.

Het door Sonder bedachte proces is een continu proces, waarbij de worst zonder darm in een buis wordt verhit. Het belangrijkste verschil met het traditionele proces is dat de verwarming voor het garen van de worst afkomstig is van radiofrequente golven (zie kader) in plaats van van de huidige vormen, zoals stoom. Dit levert een energiebesparing van 30 tot 40% op. In Wageningen bouwde het projectteam een klein prototype met een capaciteit van 50 kilo per uur. De experimenten waren succesvol, maar op die schaal blijven nog veel vragen open. Zoals: hoe goed is de doordringing van de temperatuur tot de kern van de worst, hoe snel kan een worst door de machine heen?

Mapje onder de arm
Na de eerste theoretische fase was de tijd aangebroken om op grotere schaal een prototype te bouwen. Voor de financiering klopte Sonder in 2006 aan bij SenterNovem. Dat was het eerste jaar dat er subsidie werd uitgereikt via het FND-programma. Met een mapje onder de arm toog Sonder, die inmiddels een aparte B.V., Sonder Food Systems, had opgericht, naar Den Haag.

Hij ontving subsidie uit de pot speciaal bestemd voor mkb-ondernemers. SenterNovem legt alle FND-innovatieprojecten langs vier meetlatten: samenwerking, duurzaamheid, haalbaarheid en innovativiteit. RF-verhitting van worst voldeed hieraan. Samen met vleesverwerker Compaxo, technologiebedrijf TOP en nog enkele andere bedrijven startte in 2006 het FND-mkb-project.

Opschalen en testen waren de belangrijkste activiteiten tijdens het project, naast de ontwikkeling van de buizen. De golven moeten door de buis heen om de vleesmassa op te warmen. Het ontwikkelde proces ziet er als volgt uit: aan de ene zijde van de machine gaat het rauwe vlees door een buis. In de eerste twee compartimenten wordt de massa via radiofrequente verhitting opgewarmd tot 73 graden. In de volgende twee ruimten wordt de worst op deze temperatuur gehouden. En dat allemaal binnen een recordtijd van twee minuten. Ter vergelijking: het opwarmen van de worst in het huidige proces kost vier tot zes uur. Na de verhittingsstap kan de producent nog bewerkingen uitvoeren zoals kleuren of roken.

De laatste processtap voor het snijproces is koelen. “Nu de worst niet meer in een darm zit, is het koelproces anders”, legt Sonder uit. De worst is gevoeliger voor uitdrogen. Bovendien mag het personeel de worst niet meer aanraken met de blote handen. Een nieuw koelsysteem moet nog worden ontwikkeld. Er is geen verschil in smaak of uiterlijk tussen worsten verhit met RF of de huidige manier.

Flinke energiebesparing
De grootste kostenbesparing is energie. “Dat kan oplopen tot 30 tot 40%”, benadrukt de ondernemer. Ook de darmkosten worden uitgespaard. “Een darm kost ongeveer 20 cent per meter. Bij grote bedrijven bespaar je al gauw twee tot drie ton alleen op darmkosten.” Het rendement neemt toe met 5 tot 10%, omdat de twee ‘kontjes afval’ die bij het snijden van de traditionele worstvorm ontstaan, worden vermeden. Het continue proces scheelt veel handjes aan de lijn en door de compacte apparatuur bespaart een fabrikant ook ruimte. Sonder beaamt dat dit voordeel vooral bij nieuwbouw geldt.

Pompen en snijlijnen blijven hetzelfde. Een bedrijf zal een flinke investering moeten doen om de kook- en koellijn te installeren. Sonder schat de kosten in op twee tot drie miljoen euro. Maar, zegt hij, grote vleesproducenten verdienen dit bedrag binnen twee jaar terug.

Leven na FND
Sinds het project vorig jaar augustus is afgesloten, heeft Sonder niet stilgezeten. De laatste periode is veel tijd gaan zitten in het optimaliseren van het proces. “We kunnen nu het vlees verwarmen tot 73 graden met een marge van plus of min twee graden.” Ook de buizen zijn verder ontwikkeld. Deze moeten van binnen glad zijn.

Nu zijn er drie vormen leverbaar, onder andere voor de productie van gebraden gehakt. Afhankelijk van het te draaien product wordt van buis gewisseld. De snelheid waarmee het buizensysteem kan worden gewisseld is mede bepalend voor het succes van het apparaat. Daarnaast wordt nu ook de microbiologische kwaliteit van de worsten vastgesteld. De houdbaarheid van 28 dagen is gegarandeerd.

Sonder meldt dat er veel interesse is vanuit de vleeswereld. De markt wil echter graag een eerste machine draaiende zien. De volgende stap is daarom een demo productiemachine met een capaciteit van 1000 liter per uur. Potentiële klanten kunnen dan met hun eigen recept op de machine draaien.

“Maar dan komen we in een spagaat: deze investering is te groot voor een klein bedrijf.” Sonder heeft al contact met grotere machinefabrikanten die zo’n investering aankunnen. “Bij de banken hoef je nu niet aan te kloppen. Die zijn een stuk voorzichtiger geworden en willen een getekende order voordat ze met geld over de brug komen.” Daarom luisterde Sonder aandachtig naar de mogelijkheden die SenterNovem heeft voor deze laatste moeilijke stap richting de markt.