‘We gaan voor goud’, staat te lezen op rode posters boven een gouden champignon. Eddy Teernstra, sinds anderhalf jaar verantwoordelijk voor operations bij Lutèce, is enthousiast. “We produceren 90 miljoen kilogram champignons per jaar. Dat betekent dat er dagelijks 400.000 kilogram champignons binnenkomen.

Onze markt is vrij stabiel, er zit geen groei meer in. Maar door de verliezen in het productieproces zoveel mogelijk te verminderen, willen we een hoger rendement bereiken. Door de operationele kosten te verlagen, willen we stijging in energie- en grondstofkosten en waterschapslasten compenseren.” De champignonverwerker, die zich tot een van de grootste van Europa mag rekenen, wil dat onder andere bereiken door energiebesparing. Een onderdeel waar winst te behalen viel, was het sterilisatieproces.

Warmte binnenhouden
Champignons leggen al een hele route door de fabriek af voordat ze worden gesteriliseerd. Eerst wordt de lucht in de champignons vervangen door water tijdens het evacueren. Na 24-48 uur stabiliseren in een koelcel, gaan de champignons het blancheerproces in. Door ze tot 90°C te verwarmen, verlaat het vocht de producten en krimpen ze. Hierdoor kunnen er genoeg champignons in een blik. En dan: koelen, sorteren, snijden, afvullen, sluiten en vervolgens steriliseren.
Lutèce heeft een continusterilisator voor de blikken met champignons.

Deze sterilisator bestaat uit drie ketels met een draaiende trommel erin, elk 12 meter lang en 1,5 meter doorsnee. De eerste ketel is de sterilisator met een constante temperatuur van 136°C op een vast niveau gevuld met oververhit water dat met stoom- en luchtinjecties op temperatuur en druk wordt gehouden. De tweede en derde zijn respectievelijk de drukkoeler en de atmosferische koeler. De blikken verlaten uiteindelijk de derde ketel met een temperatuur van 35˚C. De conserven gaan er aan de voorkant in en draaien door een spiraal langzaam naar achteren voor een uniforme verhitting. De sterilisator verwerkt 5.000 grote blikken (3 tot 5 liter) per uur.

Geen airco
Tijdens de revisie vernieuwde Lutèce verschillende onderdelen van de sterilisator. Teernstra: “Bij elk project vragen we ons af: hoe kunnen we energie, geluid en afval reduceren? En bij de sterilisator was de vraag: hoe kunnen we de warmte in het proces houden waardoor de ruimte koeler blijft?” Doordat een temperatuur van 136˚C binnenin nodig is en de sterilisator niet geïsoleerd was, werd de omgeving rond de sterilisator erg warm.

“Dat was heel onaangenaam, maar airconditioning zou nog meer energie verbruiken. We wilden het probleem bij de bron aanpakken. Tijdens de revisie die JBT FoodTech uitvoerde, kwam een coating ter sprake waarmee het mogelijk is om de omgevings- en stralingswarmte te verminderen. “We waren gelijk enthousiast. Zeker omdat bleek dat de investering binnen een jaar is terug te verdienen”, vertelt Teernstra. Hij is bovendien trots dat Lutèce het eerste Europese bedrijf is dat deze coating toepast.

Spaceshuttles en ziekenhuizen
“De coating is ontwikkeld door Nasa. Zij gebruikten die op onderdelen van spaceshuttles om reflectie tegen te gaan”, vertelt Karel Vantomme, aftermarket engineer van JBT FoodTech. Later werd het product ook voor andere bedrijfstakken gecommercialiseerd. In Amerika gebruiken ziekenhuizen de coating juist om de warmte buiten te houden. “Wij gebruiken de coating sinds 2007. Wij zagen er direct het voordeel van in. Onze klanten zijn gebruikers van rotary cookers, batch systemen, pijpleidingen, reservoirtanks, noem maar op. Allemaal warme stalen buizen. Dus zijn energiebeleid en veiligheid voor hen belangrijke overwegingen om de coating te gaan toepassen.” JBT FoodTech koopt de coating in en is geaccrediteerd om het te mogen aanbrengen. Want de manier van aanbrengen is anders dan het schilderen van een wagen, vertelt Vantomme.

Warme handen
De door de Amerikaanse voedselveiligheidswaakhond FDA (Food and Drug Administration) goedgekeurde coating is een op latex gebaseerde keramische coating met silica en keramiekdeeltjes met een warmte-isolerende werking, meldt JBT FoodTech. Vantomme was gelijk laaiend enthousiast. “Het is bijna niet te geloven hoe het werkt. We hebben een buis van een meter, gevuld met water van 80°C. Ongecoat kun je de buis niet aanraken door de warmte. Telkens hebben we een stukje met een, twee, drie en vier lagen bespoten. Door aanbrengen van de coating is het moeilijker om de temperatuur van de buis te meten vanwege de keramiekdeeltjes in de coating, maar je hand is de beste thermometer. Na vier lagen is de buis gewoon aan te raken.”

Afplakken en aanbrengen
“Het meeste werk is het afplakken van onderdelen die niet gecoat mogen worden zoals bouten en flenzen”, legt Vantomme uit. Een laag coating is ongeveer een halve millimeter dik. Op de sterilisator van Lutèce zijn vier lagen aangebracht. Om het product aan te brengen wordt de sterilisator opgewarmd tot 80°C zodat de coatinglaag sneller droogt. Als dat niet gebeurt, is de droogtijd acht uur.

“Wanneer we de coating van 2 tot 3 millimeter vergelijken met het aanbrengen van 50 millimeter Rockwool op de sterilisator, krijgen we vergelijkbare resultaten. De geleidingscoëfficiënt van de coating zelf is in verder onderzoek en kan hierdoor niet worden vrijgegeven. Het gemak van aanbrengen, goede isolatie-eigenschappen, veiligheid door aanraakbaarheid, het isoleren van moeilijk bereikbare plaatsen en de corrosiebestendigheid van de coating zijn de grote troeven van het product”, aldus Vantomme. Ook revisie van de apparatuur is stukken makkelijker. Leuk detail: alle kleuren zijn mogelijk, van groen tot roze, de klant is koning. Lutèce koos voor grijs.

Na het coaten
Energie besparen, veiligheid en welzijn van de medewerkers waren voor Lutèce de redenen om voor de coating te kiezen. “We zijn erg tevreden. De coating heeft de machine veiliger gemaakt doordat die nu minder warmte afstraalt. De sterilisatieruimte vinden we nog steeds te warm. Ons einddoel, een goed werkklimaat creëren, hebben we dus nog niet bereikt. Dat heeft ook te maken met een tweede niet-geïsoleerde continusterilisator in deze ruimte. Die gaan we in 2009 isoleren met dezelfde coating. Wat betreft de energiebesparing is het nu nog te vroeg om er iets over te zeggen. De energie blijft in ieder geval binnen, want het is minder warm aan de buitenkant. We geloven nog steeds dat we de investering binnen een jaar zullen terugverdienen.” De eerste stap richting de gouden champignon lijkt gezet.