Vlevico, het vleesbedrijf binnen de Belgische Groep Colruyt, rondde recent een investering af van €35 miljoen. Hierdoor hoort het nu tot de meest efficiënte en milieuvriendelijke bedrijven in de Europese vleesindustrie. Efficiency en duurzaamheid zijn integraal onderdeel van het bedrijfsbeleid, vertelt productie- en inkoopdirecteur André Van den Bossche. Flexibiliteit is hierbij een belangrijk motto, mogelijk gemaakt “doordat we alles zelf in de hand houden.”

Met een marktaandeel van ruim 20% is Colruyt, na de in Nederland meer bekende namen als Delhaize (28%) en Carrefour (26%), de derde speler in de Belgische retailmarkt, ruim voor Aldi en Lidl (elk 15%). De totale groepsomzet bedraagt €5,21 miljard. De 206 Colruyt-winkels hebben zo’n 7.000 artikelen in het A-merk- en huismerksegment, waaronder biologische voeding. Medewerkers en consumenten, die hiervoor een speciaal telefoonnummer kunnen bellen, zorgen ervoor dat winkels telkens weer de goedkoopste zijn. ‘Laagste prijzen’ is dan ook de baseline. Het prijsbeleid in combinatie met uitstekende kwaliteit van de huismerken en de vriendelijke bediening geven Colruyt een goed imago en dragen bij aan het succes van de winkels en de totale onderneming.

Traceerbaar vee
Het hoofdkantoor staat in Halle, 8 kilometer ten zuidwesten van Brussel. Verspreid over enkele industrieterreinen zijn verschillende centrale activiteiten ondergebracht. Naast Vlevico (Vlees Viande Colruyt) en de eigen kaassnijderij en eigen bottelarij voor de huismerken gaat het om meerdere logistieke centra. In Gellingen, 30 kilometer verderop, zijn nog een moderne koffiebranderij, wijnbottelarij en het centrale distributiecentrum. Van hieruit rijden de eigen en ingehuurde vrachtwagens naar de winkels, die nauwelijks opslagcapaciteit hebben. Dagelijks leggen de chauffeurs bijna 90.000 kilometer af. Ze rijden nooit leeg. Veel aandacht gaat uit naar veiligheid en hoffelijkheid in het verkeer. Dit betekent niet alleen dodehoekspiegels of lichtweerkaatsende strips op de laadklep en zijkant, maar ook preventief rijden. Retourverpakkingen, kunststof en glas, worden mee teruggenomen en eveneens in Gellingen verwerkt. De verpakkingsketen is daarmee gesloten.
Net als de huismerkkoffie en eigen gebottelde wijnen zijn vers vlees en vleeswaren belangrijke redenen voor de consument om naar de Colruyt te gaan. Alle winkels hebben dan ook een eigen slagerij of zelfbediening voor vers vlees. Vleeswaren liggen in de afgesloten koelafdelingen naast zuivel, groenten en fruit. Afgelopen boekjaar (2007-2008) steeg de omzet van Vlevico met meer dan 10% tot €195 miljoen en werd er 33 miljoen kilo rund- en varkensvlees verwerkt. Het aantal personeelsleden bedraagt 650.
Productiedirecteur André Van den Bossche verwacht ook dit jaar een hogere omzet te halen. Het bedrijf koopt uitsluitend Belgische runderen en varkens in bij een beperkt aantal slachterijen. Traceerbaarheid tot de rundveehouder en de varkensmesterij is binnen het hele bedrijf door etiketten en chips in transportbakken gegarandeerd. “Dit testen we regelmatig.”

Flexibiliteit
Met uitzondering van salami en gekookte ham produceert Vlevico alle soorten vers en diepvries rund- en varkensvlees en vleeswaren voor de winkels. Van worsten tot varkenshaasjes, van rundbrochette tot voorgebakken gerookte worstjes met kaas en een laagje spek eromheen op een stokje. Het vleeswarengamma omvat onder meer patés, gebakken gehakt of gerookte hammen. Ook kip en verse kipproducten worden aangekocht en zo nodig verwerkt, in bijvoorbeeld salades, maar ook in kipbrochetten.
In het drie verdiepingen tellende productiebedrijf zijn, op een oppervlak van 16.000m2, alle gangbare vleesproductieprocessen te vinden: van roken tot koken, van zouten tot vermalen van vlees. Uit het oogpunt van kwaliteit, maar ook voor de nodige flexibiliteit in de productieplanning, is het volgens Van den Bossche belangrijk om zoveel mogelijk de productie zelf in de hand te houden. “Wat we zelf doen, doen we beter. Dat klinkt misschien arrogant, maar hierdoor hebben we wel de productie, de kwaliteit en de logistiek volledig in de hand. Groot voordeel hierbij is de verkoop via de eigen winkels. “Ik kan realtime en online zien op het beeldscherm van mijn computer hoe de verkoop van verschillende producten in de verschillende vestigingen verloopt.” Voor een seizoensproduct als barbecuevlees spelen het weer en de historische verkoopgegevens natuurlijk een belangrijke rol bij de productieplanning. Zo nodig werken de mensen langer door –“ook op zaterdag. Ze hebben daar geen enkel probleem mee”– of worden uitzendkrachten ingeschakeld.

Veiligheid en efficiency
De afgelopen drie jaar is een investeringsproject van €35 miljoen uitgevoerd, dat zich richtte op voedselveiligheid, productieveiligheid, ergonomie, efficiency in de productie en het energieverbruik bij de koeling. Zo is gekozen voor zonering in met de name de ‘high-care’ zone voor bereide producten. Zonering voorkomt allereerst kruisbesmetting en bevordert de productstroom in één richting. Bovendien is een belangrijk voordeel dat er per zone beter op temperatuur geregeld kan worden, wat energiewinst oplevert. “Temperaturen lopen uiteen van -25 tot +7°C, afhankelijk van de mate waarin een product bereid of bewerkt is”, legt Van den Bossche uit. Een derde, organisatorisch, voordeel van zonering heeft vooral te maken met productie-efficiency. “Reinigen kan meteen starten als een productieproces gereed is en hoeft niet te wachten tot de overige processen zijn afgelopen.”
Ook ergonomie loopt als een rode draad door het vleesbedrijf en gaat hand in hand met efficiency. “Zware arbeid bestaat bij ons niet meer. In de vleessnijderij zijn voorzieningen getroffen die ervoor zorgen dat de lichamelijke belasting minimaal is”, onderstreept Van den Bossche. Door op een pedaal te drukken regelt de slager de hoogte van de grote kwartieren rundvlees die aan een rollenband voor hem hangen voor het in stukken snijden van het karkas. Transport via een rollenbaan is zo ontworpen dat stukken vlees vervolgens netjes op de grote snijtafels terechtkomen, waarna het vlees gefaseerd wordt ontbeend, schoongemaakt en in kleinere stukken verdeeld. De zwaartekracht zorgt ervoor dat een hoogteverschil van één meter tussen de snijtafel van de eerste slager en die van de laatste slager die portiestukken snijdt wordt overbrugd. Vlees tillen hoeft niet. Messen en andere benodigdheden liggen in de directe omgeving van de slagers, zodat die niet alleen binnen handbereik zijn, maar er ook zo efficiënt mogelijk kan worden gewerkt. Slagers die dat willen kunnen onder werktijd ergonomiecursussen volgen. “We willen dit niet opleggen, omdat de motivatie om ergonomisch en efficiënt te werken een tweede natuur moet worden bij de medewerkers”, aldus de productiedirecteur. Natuurlijk kent hij de bekende Japanse filosofieën als Kaizen, en daar is veel van te leren, “maar uiteindelijk is het het gezond verstand dat telt.”

Duurzaamheid
In het hele productiebedrijf zorgt een koelsysteem voor gekoelde lucht dat via stoffen buizen de ruimte in wordt geblazen. De koelinstallatie zelf staat op het dak. Uit oogpunt van duurzaamheid is allereerst besloten te koelen met ammoniak (NH3) dat veel milieuvriendelijker is dan freon. Door de warmte die bij de koeling vrijkomt te gebruiken voor het verwarmen van water stoot Vlevico nu jaarlijks 1.602 ton minder CO2 uit dan voor de investering. Efficiënter energieverbuik levert bovendien een financiële besparing op van €371.000 op jaarbasis. Volgens een BESS-studie (Benchmarking Energy Management Schemes in SME’s) van de EU behoort Vlevico met een gemiddeld energieverbruik van 398 kWh/ton verwerkt vlees, ofwel 55% lager dan het gemiddelde, tot de meest energie-efficiënte vleesverwerkingsbedrijven in Europa, vertelt de directeur trots.
Duurzaamheid gaat bij Vlevico echter verder dan minder energieverbruik door de luchtkoeling en dit mag ook wat extra’s kosten, zo blijkt. Van den Bossche wijst op investeringen in een nieuwe molenmenger voor de productie van bijvoorbeeld gehakt en braadworst. In plaats van CO2 werd gekozen voor stikstof als koelmiddel, hoewel dit de installaties wel iets duurder maakte. “Ecologie en economie worden als onderdeel van ons bedrijfsbeleid voortdurend afgewogen. We zijn hier bij investeringen constant mee bezig. Vaak blijkt dat de meest duurzame oplossingen uiteindelijk de goedkoopste zijn. Hij noemt de verpakkingen voor diepvries in de winkels. Omdat gesloten diepvrieskisten het goedkoopst en kwalitatief het beste zijn en bovendien de minste energie verbruiken, verpakt Vlevico zijn vlees in goedkope transparante folieverpakkingen, zodat de consument de inhoud kan zien.
Eerder in de productie scant een camera de uitgebeende en schoongemaakte stukken vlees op grootte, zodat daarbij de best passende transparante folieverpakking voor transport naar de slagerij gekozen kan worden. Nadat de zak via een eenvoudig systeem om het vlees is gesloten, wordt het geseald voor verder transport na het rijpen. Dit levert volgens Van den Bosche een besparing op van 50 ton kunststof per jaar.