artikel

Efficiënter vullingen produceren

Algemeen

Cargill investeerde het afgelopen jaar €16 miljoen in de fabriek in Deventer. Op deze locatie ontwikkelen en produceren zo’n 50 man halffabricaten voor de chocolade-industrie. Met de net geïnstalleerde productielijn is het mogelijk om de markt sneller en efficiënter te voorzien van bonbonvullingen en yoghurtcoatings.

“Vooral in Oost-Europa daalde de vraag naar chocoladeproducten de afgelopen tijd sterk, zeker 30 tot 40 procent. Maar daar hebben we tot nu toe geen last van”, vertelt Christiaan Stumphius, commercieel directeur coatings en vullingen bij Cargill Cocoa & Chocolate. Ondanks de economische crisis wil Cargill Deventer wel groeien op de Oost-Europese markt.

De verdubbelde capaciteit, van 15.000 tot 30.000 ton per jaar, wordt aangewend voor de productie voor nieuwe klanten. De vestiging in Deventer is onlangs geïntegreerd in de grote chocoladedivisie van Cargill. Dit had tot gevolg dat de salesafdeling verhuisde van lokaal in Deventer naar de verkoopkantoren in de meeste Europese landen.

“Hiermee is de markt voor onze producten toegenomen”, aldus Stumphius. Naast Deventer produceren fabrieken van Cargill ook in België, Frankrijk, Engeland, Duitsland, Brazilië en de Verenigde Staten industriële chocoladeproducten. Deventer neemt sinds de uitbreiding een zesde van de totale Europese productie (180.000 ton) voor zijn rekening.

Outsourcing
Cargill profiteert van de tendens dat bedrijven die zelf chocola, coatings en vullingen produceren willen focussen op de productie en het vermarkten van repen en eindproducten en de outsourcing van halffabricaten meer en meer aan specialisten overlaten. Sinds 2003 is het bedrijf actief in de industriële chocolade door de overname van OCG. Ook om tegenwicht te bieden aan Barry Callebaut, de Zwitserse chocoladegigant en Cargills grootste concurrent op het gebied van industriële chocoladeproducten. Tot die tijd produceerde Cargill alleen cacaomassa, -boter, -poeder, en dus compound coatings in Deventer.

De reden voor het outsourcen van coatings en vullingen is de toegenomen complexiteit van het vetsysteem. Vroeger heetten de chocoladecoatings en –vullingen nog imitatiechocolade. “Cacaoboter was duur. Fabrikanten vervingen dit ingrediënt door goedkoper plantaardig vet. Tegenwoordig kan de klant kiezen uit wel dertig soorten vet. Iedereen gebruikt zijn eigen combinatie”, legt Stumphius uit. “Bovendien vragen de klanten van onze klanten steeds weer nieuwe producten.”

Trends zoals minder vet, transvetvrij, zonder gehydrogeneerde vetten of met een suikervervanger spelen ook bij de klanten van Cargill. “Zij zouden hun proces telkens moeten aanpassen. Daar spelen wij op in.”

Dry grind
“De machines waren aan het einde van hun levenscyclus. We zouden een flinke investering hebben moeten doen om weer volgens de laatste standaarden te werken”, legt Michiel Jehee, operations manager, uit. Dit was nog een reden om te investeren in verbeterde apparatuur. Het team greep deze gelegenheid aan om een efficiëntere productiemethode toe te passen. “De ‘dry grind-methode’ is een kopie van het proces zoals dat bij de zusterfabriek in Amerika gaat.”

Bij dit proces zijn het mengen van de droge grondstoffen en het toevoegen van het vet gesplitst. “We malen eerst alle droge grondstoffen tot de juiste fijnheid. Pas in de volgende processtap komen de vetten erbij”, aldus Jehee. “Dit in tegenstelling tot de gebruikelijke praktijk. Dan malen en mengen fabrikanten alle ingrediënten tegelijkertijd. Volgens Cargill heeft het splitsen verschillende voordelen, waarvan het goed gescheiden kunnen houden van verschillende vetmelanges de belangrijkste is. Bovendien maalt droge poeder met lucht sneller dan met vet.

Vroeger draaiden we bijvoorbeeld twee ton, wat vervolgens acht uur moest rusten. Nu kunnen we constant doorwerken.” Jaarlijks worden meer dan 100 recepturen op de lijn gedraaid waarbij de klanten de keuze hebben uit meer dan 200 ingrediënten en 30 soorten vetten. Veel van deze ingrediënten; lecithine, kleurstoffen, smaakstoffen, suiker, suikervervangers, cacaopoeder en veel vetten, komen van andere onderdelen van Cargill.

Identieke pilotopstelling
Het productieproces staat ook in het klein in het lab. Deze identieke pilotopstelling met een capaciteit van een paar kilo per uur is de verbinding tussen de fabriek en de developmentafdeling. Renata Korzybski, technical service specialist, biedt technische ondersteuning aan de klanten. Nieuwe recepturen worden eerst uitgebreid op de pilotlijn getest. Ook tijdens het bezoek aan Cargill staat de opstelling flink te draaien. Korzybski: “Hier maken wij monsters die de klanten beoordelen en testen in hun eigen producten. Pas als de klant tevreden is, gaan we over tot de industriële productie.”

Operations manager Jehee benadrukt dat ze op labschaal veel experimenteren om het daar goed te krijgen. “Want als we het op labschaal kunnen, dan lukt het ook altijd in de fabriek.” Veelal krijgt de afdeling van Korzybski vragen binnen om een bestaand recept aan te passen; bijvoorbeeld een andere smaak of reologie. De laatste tijd komen ook veel vragen binnen om recepturen goedkoper te maken door andere ingrediënten te gebruiken. Geheel nieuwe producten met een ander vetsysteem of andere aroma’s, of het bedenken van een (goedkoper) identiek alternatief voor een bestaand product zijn vragen die op het bordje van Korzybski en haar collega’s komen te liggen.

Ze is blij met de efficiëntere fabriek waar bijvoorbeeld bonbonvullingen sneller te produceren zijn. Jehee vertelt dat de vullingen in de oude fabriek ook wel te maken waren, maar dat het veel tijd en geld kostte. “Deze fabriek is echt beter in de productie van dikke producten, bijvoorbeeld de vullingen van paaseitjes met een viscositeit van meer dan 3000 centipoise. Ook toepassingen met een laag vetgehalte gaan makkelijker.”

De hoogte in
Het hart van het proces is de kneder. Jehee: “Hier doseren we de vetten. Via een geheel automatisch stappenplan: een klein beetje vet, een beetje poeder, mengen enzovoorts, vormt zich een coating of vulling.” De manier van mengen heeft veel invloed op het proces. Er staan meerdere kneders op een verdieping. Er zijn separate kneders waar bruine en waar witte chocoladeproducten op draaien.

Een jaar geleden was de locatie in Deventer nog gelijkvloers. Nu reikt de fabriek 16 meter de hoogte in. Er was weinig ruimte om gelijkvloers uit te breiden. Bovendien biedt de hoogte het voordeel van de zwaartekracht. Op de bovenste verdieping worden de poeders gedoseerd in pijpleidingen zonder rechte hoeken (“om slijtage en verstopping tegen te gaan”) in de molens.

Het maalproces is continu. Na deze stap komt het poeder in de classifier. Deze bepaalt of het poeder op de juiste fijnheid is. Dat komt neer op een deeltjesgrootte tussen de 20 en 25 micrometer. Via een overdruksysteem komt het gemalen product in een postmixer om een verdieping te dalen naar de kneders. De gewenste vetcocktail wordt gemengd in een vat voor de kneder; de kneder ontvangt het mengsel via een doseringspunt.

Diktes

Dit heeft ook een logistiek voordeel. “De vele vetten die we toevoegen aan het poeder zouden betekenen dat er veel pijpen richting de menger zouden leiden. Nu zijn het poeder- en vetmengsel twee onafhankelijke systemen die pas bij de kneder samenkomen,” verduidelijkt Stumphius. Via twee zeven gaat het mengsel vervolgens naar de adjustment-tanks. Deze grote vaten bevinden zich op de ‘warme’ verdieping, met een constante temperatuur boven de 55°Celsius, om de bruine en witte massa in vloeibare vorm te houden. “Om ons product binnen de specificaties te produceren zorgen we ervoor dat de massa altijd wat te dik is. We krijgen het op de juiste dikte door wat vet toe te voegen in de adjustment-tanks”, aldus Jehee over de laatste stap in het proces.

Op de begane grond, in de verpakkingsruimte, zijn vijf verpakkingen mogelijk voor de halffabricaten, afhankelijk van de applicatie. Emmers, druppels, blokken, dozen of vloeibaar in tanks zijn de mogelijkheden om een coating of vulling van Cargill te bestellen. Om te verwerken in bonbons, ijs, ontbijtgranen of gebak.

Reageer op dit artikel