artikel

Upgrading houdt bewezen technologie springlevend

Algemeen

Geïntegreerde ICT-oplossingen, voedselveiligheid & milieu en upgrading van bestaande procestechnologie. Hot topics tijdens de internationale voedingsmiddelentechnologiebeurs IPA die net als in 2000 en 2002 werd gecombineerd met de verpakkingsexpositie Emballage. Daar leverde de ‘nieuwe’ hal met op vloeistoffen gerichte proces- en verpakkingstechnologie een fraaie PET-show op.

Liever bestaande concepten optimaliseren dan totaal nieuwe dingen presenteren. Dat was de teneur tijdens IPA/Emballage. De industrie kijkt de kat uit de boom als het gaat om nieuwe technologieën, zeker nu de economie wat achterblijft. Machinebouwers nemen geen risico’s en maken bestaande processen liever efficiënter dan zich met ‘doorbraken’ op glad ijs te begeven.

ICT-paraplu
Illustratief waren Key Technology en Tetra Processing die na een grondige evaluatie van hun hard- en software met een verbeterde ‘blauwdruk’ voor hun achterliggende technologie kwamen. Key Technology, bekend van zijn sorteerders, heeft het met zijn zesdegeneratieapparatuur gezocht in standaardisatie. Voortaan werkt alle apparatuur met dezelfde componenten (Camera Link, FireWire, Ethernet) en is de grafische presentatie identiek van opbouw. Alles is Linux-gebaseerd, dus stabieler, en door minder bekabeling is de apparatuur eenvoudiger te onderhouden. Standaardisering heeft tevens gezorgd voor een hogere output en betere resolutie.

Tetra Pak Processing introduceerde een totaal vernieuwd automatiseringsplatform, waardoor alle geleverde systemen nu onder één ICT-paraplu vallen. Tetra PlantMaster strekt zich uit van grondstofplanning (ERP) tot procescontrole op operatorniveau. Afhankelijk van de klant werkt dit automatiseringsplatform met oplossingen van Siemens, ABB, Allen Bradley of Rockwell, waarmee 85% van de ICT-markt wordt afgedekt. Met het oog op de General Food Law-eisen zijn de S88/S95-standaarden voor tracering uit de farmacie in de software doorgevoerd voor food-omgevingen. Hierdoor zijn nu alle fases in het productieproces te volgen, ook in continubedrijven waar dit van oudsher op bijvoorbeeld tank-, pasteur- of operatorniveau qua exacte timing lastiger is.

Roterend pasteuriseren
Milde conserveringstechnieken staan in de belangstelling – of toch niet? In Parijs was er niets dat op een doorbraak van bijvoorbeeld pulsed electric fields of hogedruktechnieken duidde. Er waren vergeleken met 2002 zelfs minder fabrikanten die zich met dit soort technologie profileerden. Emmepiemme stond er wel weer met zijn Ohmische verhittingsinstallatie die vloeibaar ei, bloed en zuivel in seconden opwarmt zonder ze te laten stollen. De installatie laat de kwaliteit van viskeuze producten zo veel mogelijk in tact en voorkomt verkleving met de leidingen. Vreemd genoeg staat de marktintroductie van de installatie gepland voor 2005, terwijl de applicatie ook al twee jaar geleden te zien was.

Meer beweging zit er in de verbetering van traditionele conserveringsmethoden. Korter pasteuriseren zonder in te boeten op de houdbaarheidstermijn is bijvoorbeeld de meerwaarde van de Roterende Pasteur van Food Technology Noord-Oost Nederland. De installatie is geschikt voor viskeuze producten, zoals sauzen en soepen. De verankerde potten draaien rond in de machine waar ze gepasteuriseerd worden door middel van sproeien, beregening, onderdompeling of stoom. Omdat de inhoud van het product continu in beweging is, vindt een snellere warmte-uitwisseling plaats. De totale pasteurisatietijd is daardoor met 30% bekort. De kans op overpasteurisatie neemt af en dat komt de geur, kleur en smaak ten goede.

Op de stand stond een kleine uitvoering van het apparaat waarmee klanten kunnen testdraaien. Deze kan gehuurd worden of er kan op locatie mee geëxperimenteerd worden. Verkoopmanager Paul Malcontent: “De echte machine is wel dertig keer zo groot. Hiermee kun je proefdraaien. Uiteindelijk bepalen we op de site bij de klant empirisch wat de ideale pasteurisatietijden zijn. Dat is dus een kwestie van uittesten.” Voor het beladen en ontladen van het systeem is een toe- en afvoersysteem ontwikkeld.

Milieuvriendelijke desinfectie
Ook voedselveiligheid was een thema. Of het nu gaat om een compleet T&T-dossier met een druk op de knop (CBS Systems), het ontdekken van ijzerdeeltjes in aluminiumverpakkingen met een metaaldetector (Sartorius) of non-destructieve CO2-lekdetectie voor gasverpakkingen (PBI Dansensor). Naast soft- en hardwarematige oplossingen voor traceerbaarheid waren er nieuwe systemen te zien voor reiniging en desinfectie. Het Franse Avipur viel op met een naar eigen zeggen doorbraaktechnologie voor waterbehandeling. Hier is 30 jaar technisch onderzoek en analyses aan voorafgegaan. Het resultaat is een systeem dat alle conventionele reinigings- en desinfecteermethodieken in de schaduw zou stellen en het milieu minimaal belast. Ovipur werkt volgens het principe van omgekeerde osmose en gebruikt uitsluitend water waaraan een klein beetje zout wordt toegevoegd. Tot zover niets nieuws. Wel nieuw is dat de productie van een negatief geladen reinigingsvloeistof en een positief geladen desinfecteeroplossing een volledig alternatief biedt voor gangbare reinigings- en desinfecteermethoden. Samen zorgen ze volgens opgave voor een grondige schoonmaakbeurt van industriële systemen met aanhangend restwater en verwijdering van alle denkbare micro-organismen als bacteriën, virussen, schimmels, gisten en ziektekiemen. Ook algen pakt het middel aan, waardoor bestaande biofilms in maximaal drie maanden tijd opgeruimd zijn.

Hart van het systeem is een waterbehandelingskast waarin zich een reactor bevindt met een negatief en positief geladen kamer, gescheiden door een membraan. Het volautomatische systeem brengt een 0,002% zoutoplossing in de reactorkamers waarna zich tussen de anodische en katodische kant een nieuwe elektrolytisch evenwicht instelt. De anodische reactor krijgt een sterk negatieve redoxpotentiaal tot -800 mV, de kathodische een sterk positieve redoxpotentiaal tot +1.300 mV. De resulterende OVI– en OVI+-vloeistof werken zo snel en effectief dat ze volgens de leverancier alle conventionele reinigingsmiddelen voor industriële omgevingen overbodig maken. De alkalische OVI- ontdoet alle oppervlakken en materialen van vuil, laat metaalresten uitvlokken en neutraliseert toxische zware metalen. De oxidatieve OVI+ werkt antibacterieel, antiviraal en doodt algen, schimmels en (ziekteverwekkende) sporen. Vanwege de hoge redoxpotentiaal (meer dan het dubbele van de 600 mV voor de hypochloorzuur) en de zeer snelle inwerktijd is de effectiviteit van de desinfectie volgens Avipur minimaal tien keer zo hoog als voor conventionele desinfecteermethoden met chemicaliën als choordioxide, waterstofperoxide, thermische ontsmetting of UV-bestraling. Zo worden na ingebruikname van het systeem geaccumuleerde bacteriën en Legionella’s binnen zes weken totaal vernietigd. Ook de bekende resistentieproblemen tegen deze middelen zouden zich niet voordoen en de lastige gechloreerde organische verontreiniging verdwijnen ook rap uit installaties.

PET in de hoofdrol
Het nieuwe beurscluster Food & Beverage weerspiegelde de wereldwijde verschuiving naar kunststofverpakkingen. Niet voor niets had de beursorganisatie tientallen totaalleveranciers op het gebied van flessenblazen, transport van kunststofflessen, (aseptisch) afvullen en eindverpakken bij elkaar gezet. Want zowel glas als blik wordt in de drankensector volgens een Emballage-rapport in het defensief gedrongen. In 2006 zal 30% van alle dranken in PET worden gebotteld. Meer biertoepassingen zullen dit segment sterk laten groeien.

Voor PET-technologie was dus een hoofdrol weggelegd. Goed voor een beursonderscheiding was een roterende vuller en dopper voor plantaardige olie in PET-flessen van Serac. In het model zijn alle bewegende delen bovenin de machine verwerkt. De canopy 810, verwijzend naar het bovenliggende ‘bladerdak’, is gemakkelijker te reinigen dan het traditionele ontwerp, waarbij mechanische componenten zich aan de onderzijde van het systeem bevinden. Ook de 27 spuitmondjes dragen hier aan bij. Ze maken geen contact meer met de fles en druppels worden onderin opgevangen in een toegankelijke, platte bak. De doseerpunten zitten ook dichter op elkaar, mogelijk gemaakt door een effectievere doseertechnologie (Dynaflow) die de stromingsnelheid in grammen per seconde exact bijhoudt. Al met al heeft dit volgens Serac geresulteerd in een veel compactere machine met een capaciteit van 18.000 literflessen per uur. Het bedrijf spreekt van een halvering van het vloeroppervlak ten opzichte van concurrerende afvulcarrousels. Met alles bovenin is Serac overgestapt op flessentransport via de nek. Dus geen transportbanden meer, maar een flexibel systeem dat met een druk op de knop op een neer kan bewegen. De omsteltijd bedraagt hooguit vijf minuten. Bij een zelfde flessenhalsdiameter kunnen zo alle flessen van 200 ml tot twee liter in dezelfde machine gebotteld worden.

Veiliger aseptisch afvullen
Stork Food & Dairy Systems lanceerde zijn nieuwe systeem ‘Asep-Tec’ voor het aseptisch afvullen van vruchtensappen en zuivel in HDPE-, PP- en PET-flessen. Ontwerptechnisch bouwt de lineair opererende machine voort op ervaring die is opgedaan met de eerste drie generaties aseptische afvulmachines, vooral de FDA-uitvoering van de derde generatie diende als voorbeeld. In de ‘Asep-Tec’ zijn alle bewegende delen en componenten als stromingsmeters en ventielen buiten de steriele kamer gehouden. Dit verkleint de kans op non-steriliteit en maakt het mogelijk om het aseptische machinegedeelte compacter uit te voeren.

Het ontwerp biedt gebruikers de mogelijkheid om het toepassingsgebied modulair uit te breiden. Zo is de Asep-Tec voorzien van extra ruimten om, als de vraag zich aandient, eventueel een extra set ventielen toe te voegen voor producten met afwijkende afvuleigenschappen of stikstofdosering. Ook biedt de vuller de keuze om aseptisch geblazen gesloten, dan wel open flessen of een combinatie daarvan te gebruiken. Open flessen krijgen een in- en uitwendige behandeling met waterstofperoxidedamp. Voor gesloten flessen beperkt dat zich tot de buitenzijde nabij de hals. Belangrijk voor de productveiligheid is de geforceerde luchtstroming in de aseptische kamer. Die zorgt voor een permanent, neerwaarts gerichte laminaire beweging. Dit principe uit de cleanroom-technologie voorkomt dat eventuele verontreinigingen in de fles kunnen geraken.

Flexibiliteit is een ander kenmerk. Dankzij nektransport is het wisselen van flessenformaat eenvoudig te regelen met een druk op de knop. Dezelfde machine kan in principe alle formaten tussen 0,2 en 1,5 liter afvullen, maar efficiënter is het om een keuze te maken tussen 0,2 en 1,0 en/of tussen 1,0 en 1,5 liter omdat anders de capaciteit bij grote volumes wel erg sterk terugloopt. De huidige capaciteitsrange is 12.000 flessen per uur en 18.000 flessen per uur. Op termijn kan dit omhoog naar 24.000 units per uur. Van het systeem zijn er inmiddels drie verkocht, waarvan een aan Hero voor het afvullen van Fruit2day. Afgevuld op de nieuwe lijn is de vruchtendrank voortaan een half jaar houdbaar buiten de koeling en hoeven de flesjes niet meer in een gesloten koelketen gedistribueerd te worden.

Door zijn ontwerp is de machine inherent veilig, stelt Stork. De machine maakt de normale incubatietijd voor aseptische producten in principe zelfs overbodig. Geen vijf dagen, maar nul dagen voor de vrijgave dus? Zo ver durft marketing- en verkoopdirecteur Gert Hemmes nog niet te gaan, al sluit hij dat in de toekomst niet uit.

Reageer op dit artikel