artikel

Totale controle bij kalfsslachterij Ekro

Algemeen

Totale controle bij kalfsslachterij Ekro

Het imago van de vleessector heeft door schandalen zoals de paardenvleesaffaire een flinke knauw opgelopen. Dat negatieve beeld straalt ook af op de afzonderlijke vleesbedrijven. “En dat is niet altijd terecht. Daarom laten wij graag zien dat wij de traceerbaarheid wél onder controle hebben”, zegt Henny Swinkels, director Corporate Affairs van de VanDrie Group, in VMT 6 met het thema traceerbaarheid.

Swinkels is het gezicht naar buiten toe van het familiebedrijf. Hij gaf onlangs het belang van traceerbaarheid in de vleessector aan tijdens een bijeenkomst van de Nederlandse Vereniging voor Levensmiddelenrecht (NVLR) bij Ekro in Apeldoorn, één van de kalverslachterijen van de VanDrie Group. Bij Ekro werken ruim 400 mensen en jaarlijks worden er meer dan 400.000 kalveren geslacht. Absolute controle over de keten van A tot Z is van ultiem belang, want een probleem in die keten kan enorme gevolgen hebben.

Safety Guard

Dat is de reden dat de VanDrie Group al vijftien jaar geleden een state-of-the-art traceringssysteem in het leven riep. “Uniek is dat bij onze slachterijen elk vleesdeel wordt voorzien van het identificatienummer van het individuele dier, zodat alle gegevens te allen tijde getraceerd kunnen worden”, weet Patricia van Krieken van de Stichting Promotie Kalfsvlees, het promotieorgaan van de VanDrie Group. Het traceringssysteem vormt de ruggengraat van Safety Guard, het geïntegreerde kwaliteitssysteem van de VanDrie Group op basis van ISO 22000.

Gecompliceerd

Hoe gecompliceerd het hele traceringssysteem in elkaar zit, wordt inzichtelijk gemaakt door een rondleiding van een groep van NVLR-leden in de Ekro-slachterij. De start is aan het einde van de productielijn, waar in hoog tempo verschillende types, vormen en delen kalfsvlees van de band komen – allemaal met een individuele traceringscode. Voor iedere klant is er een eigen manier van leveren en een uniek label op ieder stuk vlees dat de slachterij verlaat.

Transport van informatie

De unieke traceringscode op het uiteindelijke stuk vlees is gebaseerd op de informatie die via het oormerk van het kalf van de slachterij binnenkomt. Dit is de basis van het Identificatie- en Registratiesysteem dat in heel Europa geldt. De informatie op dit oormerk, het unieke levensnummer, wordt na de slacht automatisch overgezet op een chip in de vleeshaak waaraan het karkas hangt. Door het Safety Guard-traceringssysteem blijft deze informatie zelfs aanwezig bij ieder individueel stuk uitgebeend vlees. Het systeem weet steeds van ieder vleesdeel waar het zich op een bepaald moment in het bedrijf of in het proces bevindt en wat de bestemming is.

Uitbenen

Van Krieken: “De informatie bij het karkas houden is nog overzichtelijk, maar bij het uitbenen wordt het al spannend. Het uitgebeende vlees belandt namelijk in verschillende kratten. Iedere krat met daarin vlees afkomstig van maximaal één karkas bevat daarom een chip waarop dezelfde informatie komt die eerder in het proces alleen in de vleeshaak was te vinden. Op het moment dat uitgebeende stukken vlees worden verpakt, wordt de informatie uit de chip overgezet naar een fysiek label in de vacuümverpakking.

En de klant vraagt om steeds kleinere stukken vlees. Dat maakt de traceerbaarheid zo belangrijk.” Op het uiteindelijke label staan onder meer het unieke levensnummer van het kalf, het slachthuisnummer en het soort kalfsvlees. Die soortaanduiding bestaat sinds 2008 in Europa. Vlees van runderen jonger dan acht maanden krijgt de ‘V’ en vlees van kalveren tussen de acht en twaalf maanden krijgt een ‘Z’. Beide soorten mogen in Nederland respectievelijk de naam kalfsvlees en rosé kalfsvlees dragen; boven de twaalf maanden wordt de benaming ‘rundvlees’.

Beveiliging

Op het station van de uitbeners worden de data van de chip van de slachthaak overgezet op de transponders in de kratten. Het systeem controleert daar of de data zijn overgezet en maakt een extra controle: het verifieert ook of het gewicht dat aan de haak hing, gelijk is aan het gewicht in de kratten. Als dat overeenkomt, neemt het systeem de kratten aan voor verdere verwerking.

Als de producten eenmaal uit de vacumeermachines komen, gaan ze via een transportband naar de medewerkers die de producten conform instructies inpakken, bijvoorbeeld in een doos. Het verpakte kalfsvlees wordt in een doosbodem gelegd en gaat vervolgens naar een station waar de bodem wordt gesloten met een deksel. Daar is nog een laatste controle: het systeem controleert het gewicht van de bodem, de deksel, het folie en het product tezamen. Als dat meer dan 80 gram afwijkt, slaat het systeem alarm en stopt het, zodat er nagekeken kan worden wat er aan de hand is.

Binnen enkele uren

Van Krieken geeft een aantal indrukwekkende cijfers: “Er worden ieder jaar 10 miljoen geëtiketteerde producten uitgeleverd. Dagelijks worden gemiddeld 1.800 kalveren geslacht en verwerkt op deze locatie. 95 procent van de productie wordt geëxporteerd. Iedere klant vraagt weer om een ander type kalfsvlees en wil dit op een eigen manier gesneden hebben. Voor iedere klant hebben we daarom een unieke snijorder. In het systeem staan daarvoor meer dan 6.000 snijsjablonen. De verschillende karkasdelen worden naar gemiddeld zes landen geëxporteerd en in ieder land komt het vlees bij gemiddeld 22 klanten terecht. Door het traceringssysteem kunnen we tot op individueel karkasniveau een recall uitvoeren. Binnen enkele uren kunnen we de verschillende onderdelen van één karkas weer virtueel bij elkaar krijgen.”

Nooit een recall

Van een recall heeft het nog niet hoeven komen in de vijftien jaar dat het systeem draait. Wel is er eens in de zoveel tijd een oefening waarbij een fictieve recall wordt uitgevoerd, vertelt Peter Hoogenkamp, projectcoördinator bij de VanDrie Group. “Dan testen we binnen het bedrijf in een live situatie. En dan spreek je over een traceringstest bij duizenden kalveren. Bij een recente oefening ging het om een contaminatie van vlees. De oefening is zo opgezet dat één van de slachterijen van de VanDrie Group een melding krijgt van een klant. Dan komt er een recallteam samen. Lang niet iedereen weet dat het hierbij om een oefening gaat.”

Klein houden

Volgens Hoogenkamp is het bij een recall van groot belang voor het bedrijf om de situatie zo klein mogelijk te houden. “Stel dat er een contaminatie in de fabriek zou zijn die het vlees heeft besmet en je komt er na een dag achter. Dan heb je het over een recall van minimaal 1.500 karkassen. Zo’n terugroepactie zou vergaande gevolgen hebben. Daarom geldt: hoe beter en gedetailleerder de informatie op de etiketten, hoe beter beheersbaar de situatie is. Het gaat erom dat je een recall zo snel mogelijk kunt terugbrengen tot één individueel karkas of één batch karkassen. Wat de schade ook enorm beperkt, is snel handelen. Zodat een product bijvoorbeeld al kan worden teruggehaald voordat het de winkels heeft bereikt.”

Uitdagingen

Volgens Hoogenkamp zijn er de komende jaren nog uitdagingen voor tracking & tracing. “Wij zijn verplicht om één stap terug te kunnen doen in de keten, maar we moeten er ook een stap vooruit kunnen doen. We weten welk stuk vlees door wie is besteld en waar en wanneer het geleverd is. Dat is met name het trackinggedeelte.” Verder is er een technische mogelijkheid om de traceerbaarheidsinformatie in de toekomst te ontsluiten naar de consument. Dat is al het geval met het kalfsvlees van Peter’s Farm dat bij VanDrie wordt geproduceerd. Via een boerderijcode en een QR-code op de verpakking kan de consument via een website gemakkelijk de herkomst van het premium kalfsvlees checken. Van Krieken denkt niet dat dit op korte termijn voor al het kalfsvlees gaat gebeuren. “De informatie is in ons systeem beschikbaar en technisch gezien kan het met een druk op de knop worden geregeld. In business-to-businessverkeer is dit ook het geval, maar er spelen ook andere belangen. Zo zijn er veel kalverhouderijen die liever niet al hun informatie, adressen en gegevens prijsgeven via internet. De privacy is iets dat we te respecteren hebben.”

Reageer op dit artikel