artikel

Alles uit room halen

Algemeen

Watervrije boter en een vetvrije eiwitstroom. Beide producten worden gemaakt op de nieuwe boterolielijn bij fabrikant Royal VIV Buisman. De vestiging in Zelhem investeerde het afgelopen jaar in een geheel nieuw centrifugepark en in een algehele upgrade van de fabriek. De capaciteit van de room centrifugelijn ging omhoog van 7 naar 17,5 ton room per uur. De grootste lijn in zijn soort in de Benelux.

Vanuit twee grondstoffen, room afkomstig van andere zuivelfabrieken en gesmolten boter afkomstig van boterfabrieken, produceert VIV Buisman boterolie en boteroliemengsels. Een derde van de productie gaat naar het Midden-Oosten waar de geconcentreerde boter een bak- en braadfunctie heeft. Nog eens dertig procent exporteert het bedrijf naar het Verre Oosten en het overige deel is bestemd voor de Europese markt. Vooral ijsfabrieken, de chocolade-industrie en bakkerijen maken gebruik van boterolie.

In de Benelux staan vijf fabrieken die boterolie produceren. Om te kunnen voldoen aan de sterk wisselende vraag in Europa rees bij het bedrijf de vraag hoe het proces daarop aan te passen. Het machinepark was aan vervanging toe, de onderhoudskosten stegen en de kwaliteitseisen namen toe. Een nieuw, modern systeem was nodig. De vraag was echter op welke grondstof het bedrijf zich moest richten: room of boter. “We kozen uiteindelijk voor een systeem voor room, dat ook gesmolten boter kan verwerken”, legt Chris Memelink, manager Technical Department uit.

Centrifugepark
Door room of gesmolten boter in meerdere stappen te concentreren ontstaat boterolie. Via drie centrifuges wordt het vetgehalte opgeschroefd tot 99,5%. De lijn bestaat uit vier separatoren en een homogenisator. Room bestaat voor 40% uit vet. Na de eerste separator stijgt het vetgehalte van 40 naar 75%. Tussen de eerste en tweede centrifuge wordt de geconcentreerde stroom gehomogeniseerd (zie schema). Tijdens deze stap worden de vetcellen door druk kapotgemaakt. Hierdoor verandert de dichtheid van de vloeistof en verloopt de volgende concentratiestap makkelijker.

Na de derde centrifuge, de olieconcentrator, is het vetgehalte opgelopen tot 99,5%. Vervolgens worden de laatste eiwitten verwijderd uit de olie door het gebruik van waswater. Een vacuümdroger tot slot vernevelt het laatste restje water waardoor een watervrij product met 99,9% olie ontstaat.

Eisen
Het vervangingsproject startte in 2006 met een voorstudie. Het resultaat was dat VIV Buisman besloot te investeren in een nieuw machinepark. Na goedkeuring van de investeringsaanvraag van enkele miljoenen euro’s werd in 2009 de nieuwe apparatuur door GEA Westfalia Separator geleverd. De investering omvatte ook een nieuw automatiseringssysteem. De Duitse machinefabrikant verkoopt jaarlijks wereldwijd drie á vier boterolielijnen. VIV Buisman koos vanwege deze kennis en ervaring het Nederlandse filiaal van de machinefabrikant om het proces in Zelhem te engineeren en te installeren.

De uitgaande productstromen moesten niet alleen aan hoge kwaliteitseisen voldoen, maar ook restwarmte en koelwater moesten zo goed mogelijk gebruikt worden. Een andere belangrijke eis van VIV Buisman was een efficiënte cip-reiniging, waarbij het water niet direct op het riool wordt geloosd.

Capaciteit
De grootste uitdaging voor GEA Westfalia Separator in dit project was de ontwikkeling van de serumlijn. Serum is de afgescheiden waterstroom met eiwitten die overblijft nadat het hoofdproduct, boterolie, is verwijderd. VIV Buisman wilde al deze waterstromen die als bijstroom uit de verschillende centrifuges komen (zie schema) verwerken tot een waardevol product. Het serum bevat nog een beetje vet, dat wordt afgescheiden in een separator (centrifuge) en wordt teruggevoerd naar de vetopwerking.

“De grondstof room levert 60% serum op, boter slechts 18%. Dit grote verschil in capaciteit zou voor problemen zorgen in de pasteur.” Hoe de machinefabrikant dit probleem heeft opgelost, wil VIV Buisman niet verklappen.

Natuurproduct
De lijn heeft inmiddels op de maximale capaciteit gedraaid. “Als we een stabiele room kwaliteit binnen krijgen, draait het proces goed. De operators zijn nu op zoek naar een balans als de binnenkomende grondstof room varieert. Het vetgehalte is nooit exact 40,0%. Room is een natuurproduct en verschilt regelmatig van samenstelling, maar we willen in alle gevallen efficiënt de room scheiden.”

De productielijn draait continu, want dagelijks lossen bij VIV Buisman meerdere vrachtwagens 30 ton room per keer. “De koeien geven iedere dag melk en dus is er een continue aanvoer van grondstof”, legt Memelink de constante druk op het productieproces uit. “Bovendien is de grondstof niet lang houdbaar, we moeten die altijd binnen 24 uur verwerken.”

Reageer op dit artikel