artikel

‘Klaar voor de komende vijf jaar’

Algemeen

Drie jaar lang onderzocht groentesnijderij Hessing de mogelijkheden van verbouw van de verouderde fabriek. Nieuwbouw bleek een betere optie. In een jaar tijd verrees in Zwaagdijk naast het oude pand een nieuwe productiehal met kantoortuin. “We hebben nu de modernste groentesnijfabriek van Europa”, zegt directeur Operational Excellence Hans Hessing.

De deuren van de kantoorruimtes zijn net zo groen als de slablaadjes die het Hessing-logo kleuren. De kamer van Hans Hessing hangt vol met tekeningen en plattegronden van de nieuwbouw. In september vorig jaar werd de nieuwe productiehal in gebruik genomen. Het hoge witte bouwwerk doet niet vermoeden dat dit bedrijf zijn oorsprong vond in een schuur. In 1957 snijdt Jan Hessing zijn zelfverbouwde kool en aardappelen achter zijn huis in Zuid-Scharwoude tot soep- en hutspotgroenten en levert ze aan de lokale supermarkt. Inmiddels zwaaien zijn drie zonen en dochter de scepter.

Modernisering
“Een niet voorgesneden boerenkool is nauwelijks nog te krijgen in de supermarkt. Daar zijn wij mede verantwoordelijk voor”, lacht Hessing. En in elk winkelwagentje ligt tegenwoordig wel een zak voorgesneden groenten. Grote kans dat die bij Hessing vandaan komt. Want de groentesnijderij levert aan enkele grote supermarktketens. Waarbij 80-90% van de producten in Nederland blijft.

Hessing: “Nederland is toch een specialistische markt. Boerenkool en snijbonen verkoop je vooral hier.” De hang naar gemak van de Nederlandse consument deed de zeventien à achttien jaar oude fabriek in Zwaagdijk uit zijn voegen barsten. Er was ruimte tekort en het was tijd voor modernisering. Nadat alle mogelijkheden om de oude fabriek om te bouwen tot een hypermodern verscentrum waren afgeketst werd de knoop doorgehakt: nieuwbouw moest er komen.

Oud en nieuw
Met de beslissing om nieuw te gaan bouwen kwam ook de mogelijkheid om dat elders dan in Zwaagdijk te doen. Op het bedrijventerrein in de West-Friese plaats wonen ook mensen en is de ruimte niet onbeperkt. Uitbreidingen in de verre toekomst zijn dan niet mogelijk. Maar na inventarisatie bleek het financieel en praktisch niet haalbaar om op een andere plek te gaan bouwen. Door uit te breiden kan de oude fabriek dienst doen als expeditie- en opslagruimte. De nieuwe hogere productiehal van 5.500 m2 is tegen de bestaande hal gebouwd. Het totale oppervlak komt daarmee op 14.000 m2. Bijkomend voordeel van de plannen was dat de productie door kon gaan terwijl de nieuwbouw al gaande was. “Onze klanten hebben niet gemerkt dat we verhuisden”, illustreert Hessing.

Machinepark
Een lopende band voert de slamix richting centrifuge. Na het rondtollen kiepert het gevaarte de mix volautomatisch op de volgende lopende band die naar de verpakkingsmachines loopt. Alleen aan het begin en einde komen er handjes aan te pas. In totaal staan er acht continulijnen die afhankelijk van het product in zo’n acht minuten wassen, snijden, drogen en verpakken. Verder zijn er enkele menglijnen voor producten zoals roerbakmixen en een fruitafdeling. In totaal telt de fabriek dertig gemechaniseerde inpakpunten. Van het machinepark uit de oude fabriek is ongeveer 5% weggedaan; de rest is verhuisd naar de nieuwbouw en aangevuld met 35% nieuwe apparaten.

Van de €20 miljoen die het totale nieuwbouwproject kostte werd €5 miljoen besteed aan nieuwe machines. Er is onder andere geïnvesteerd in automatisch afwegen van ingrediënten en temperatuurbeheersing. Ook is de laatste generatie etiketteermachines toegevoegd. Voor andijvieachtigen, prei, soepgroenten en boerenkool kwamen vernieuwde lijnen. En voor de kwetsbare producten werd een infrarooddroger als continulijn opgesteld, omdat deze niet tegen centrifugeren kunnen.

Snel en flexibel
Het geklepper van verpakkingsmachines voert de boventoon in de verpakkingsruimte. De groentes vormen een uitgebreid kleurenpallet. Per dag verlaten 300.000 verpakkingen de fabriek. Snelheid was één van de argumenten om te vernieuwen. De leadtime in de fabriek is korter geworden en er is 20 tot 25% meer capaciteit. Hierdoor kan Hessing flexibeler werken. “Als klanten ’s avonds tussen zes en negen bestellen hebben ze de bestelling ’s ochtends binnen”, zegt hij. Dankzij alle vernieuwingen is dit principe makkelijker in praktijk te brengen. Bovendien draait de fabriek nu minder in de nacht en meer tijdens vensteruren, wat ook meer flexibiliteit biedt.

Naast snelheid is ook temperatuur belangrijk om de producten het predicaat supervers te laten verdienen. Daarom is het pand op de kantoorruimtes na gekoeld. De productiehal heeft een temperatuur van maximaal 8ºC. In speciale ruimtes is dat zelfs 2ºC. Bovendien houden sensoren de temperatuur beter in de gaten. Lange blauwe slurven aan het plafond zorgen dat de gefilterde en gekoelde lucht de ruimte in wordt geblazen.

Hypermoderne snufjes
‘Wat willen onze klanten de aankomende vier jaar?’ Dat was de centrale vraag bij de plannen voor de nieuwbouw. Omdat het bedrijf producten met een scherpe prijs wil leveren werden keuzes gemaakt. Dat betekende geen hypermoderne snufjes als wassen met UV-licht of ultrasoon geluid. En geen watersnijders en hogedrukbehandeling. Wél kwamen er een high care ruimte en vernuftige transportsystemen. Schoonmakers spuiten groenteresten in roosters in de vloer. Via een ondergronds watertransportsysteem, dat door de hele fabriek loopt, stroomt dagelijks 20.000 kilogram afval naar de opvangruimte. Op het eenvoudige transportsysteem van inpakkers naar expeditie is Hessing trots.

Wensen en eisen van productiemedewerkers, technische dienst, schoonmaak en leidinggevenden leverden een lopende band waarop kisten langzaam door de fabriek zweven. Zo zijn er altijd lege kisten bij de hand. Door efficiënter te werken is het ook mogelijk om de nodige energie en kosten te besparen. “Natuurlijk willen we zoveel mogelijk groente wassen met zo min mogelijk water”, legt Hessing uit. “Het mooiste zou zijn als we het water zelf konden zuiveren. Maar zover is het nog lang niet”. Het waswater gebruikt Hessing wel als ondergronds transportsysteem van het afval. Deze overwegingen maakt hij vooral vanuit kostenoogpunt. “Iedereen heeft altijd de mond vol van hoe groen ze wel niet zijn, maar ik zeg altijd: We zijn zo groen als de klant wil dat we zijn.”

Solide voorbereiding
Hessing bracht de investeringsplannen terug van €50 naar €20 miljoen, uitgesmeerd over twee jaar. Hierbij riep hij de hulp in van adviesbureau RBK uit Deventer en TOP uit Wageningen, bekende namen in de voedingsmiddelenindustrie. Machineleveranciers als FTNON, ACB transportbanden, JFTP, NAWI en JASA dachten mee over het productieproces. Zij gaven binnen de kaders van een opgesteld programma van eisen hun inbreng. De voorwaarden golden onder andere voor capaciteit, producttemperatuur en percentage aanhangend water.

De bouw liep volgens planning en bleef binnen het budget. Volgens Hessing is dat te danken aan een solide voorbereiding en de juiste mensen. Het was een Noord-Hollands onderonsje met Aannemersbedrijf De Geus voor de bouw van de hal, Van der Laan voor de elektra, Polytechniek voor loodgietwerk en Witte voor de koeling. De vergunningen liet Hessing regelen door de architect die al twintig jaar de bouwkundige projecten voor zijn bedrijf doet. “Architectenbureau Bob Nieuweboer is een vakman, zit in Zwaagdijk en is daarom bekend met de lokale situatie”, legt hij uit. Er werden €500.000 tot €700.000 extra kosten gemaakt om aan milieueisen, zoals geluidsisolatie en lozingseisen, te voldoen. Het hele aanvraagproces van de vergunningen duurde een half jaar.

Niet spannend
Een jaar lang waren drie FTE’s beschikbaar om te zorgen dat de productie geen last had van de nieuwbouw. Joyce Schroot (TOP) werd als projectleider ingehuurd, samen met een procestechnoloog en een technisch tekenaar. Daarnaast huurde Hessing een verhuisbedrijf in. “De projectleider liep een half jaar voor de verhuizing al rond om voor te bereiden.” Alle productielijnen zijn stap voor stap naar het nieuwe pand verhuisd terwijl de productie door bleef draaien. Zo rolde de bamigroente al uit het nieuwe gedeelte terwijl de boerenkool pas als laatste aan de beurt was voor verhuizing.

De nijpende wensen van medewerkers zijn meegenomen in de nieuwbouw, maar niet alle punten op het wensenlijstje kregen prioriteit. Al met al staat er nu een fabriek die de komende vijf jaar aan de vraag van de klanten kan voldoen. Maar de klantenvraag verandert snel. Daarom zijn er op de middellange termijn alweer plannen voor technische vernieuwingen. Hessing denkt dan aan automatisering van de inpakafdeling, nieuwe verpakkingsconcepten, cross-docken en tracking-en-tracing in de keten.

In de fabriek komen nu al veel minder handjes aan de producten, maar de kroppen ijsbergsla worden nog met de hand geschoond. Ook dat staat op de planning om in de toekomst te automatiseren. Hessing noemt de nieuwe fabriek wel vernieuwend, maar niet spannend. “We hebben ons puur gericht op het primaire proces van gesneden groente, met de wens van de klant als leidraad.”

Reageer op dit artikel