artikel

Verpakking boekt milieuwinst

Algemeen

Het klimaat is hot, zo ook de klimaatneutrale verpakkingsoplossing. Biopolymeren bieden mogelijkheden om een stap in die richting te zetten. Voor bedrijven die het liever bij conventionele materialen houden, is milieuwinst te halen door toepassing van dunnere folies.

Biopolymeren zijn duur, lastig te verwerken en hun materiaaleigenschappen laten te wensen over. Zo luidt de bekende kritiek op biocomposteerbare verpakkingen. Begrijpelijk en soms terecht. Toch wijzen steeds meer ontwikkelingen in de richting van klimaatneutraal verpakken. Zo is de prijskloof tussen biopolymeren en conventionele kunststof aardig geslonken door de duurder wordende olie en de capaciteitsvergroting bij biopolymeerproducenten.

Ook zijn ze steeds beter inzetbaar in het dagelijkse verpakkingsproces. Bij folieleveranciers, machinebouwers en op instituten vindt bovendien veel onderzoek plaats naar milieuvriendelijke productie uit reststromen en verbetering van de machinale verwerking, sealbaarheid en de barrière-eigenschappen van deze ‘groene’ verpakkingen. Duurzaam verpakken wordt voor steeds meer bedrijven een reële optie.

MAP-verpakking
Gasverpakken met biopolymeren stuitte tot voor kort op problemen. Grootste knelpunt was de te hoge doorlaatbaarheid van de bovenfolie. Koolzuur en zuurstof kwamen te gemakkelijk binnen. Ook het sealen van een dunne PLA-film op een PLA-schaaltje op standaard verpakkingsmachines bleek een pittige uitdaging. De kans op gaslekkages door mislukte verzegelingen was groot. Vers vlees en gevogelte een houdbaarheid meegeven van één à twee weken was met biopolymeren niet mogelijk.
Het zoeken was naar een biologisch afbreekbaar alternatief voor EVOH in MAP-vleesverpakkingen. Dit copolymeer laat geen gas door en wordt veel toegepast als tussenlaag in sandwichconstructies van conventionele topfolies.

De Zwitserse machinebouwer Herisau en Duitse leverancier van biopolymeren Maag sloegen de handen ineen en vonden een alternatief voor EVOH. Ze maakten gebruik van SiOx, bekend van ‘glascoatings’ op PET-flessen, dat ze als barrièrelaag aanbrachten tussen twee PLA-folies. De tussenlaag, die met speciale (afbreekbare) kleefstoffen aan het PLA hecht, maakt de bovenfolie voldoende gasdicht voor de eisen van de vleesindustrie. Gehakt blijft zes tot acht dagen goed, niet-gemalen vleesproducten tot wel veertien dagen. Daarmee kan de nieuwe Ceramis-tray zich meten met PP-schaaltjes met een PP/EVOH/PP-bovenfolie. De verpakking is volledig composteerbaar.

Standaardmachines?
Ook Coopbox Europe heeft een composteerbare MAP-verpakking voor convenienceproducten ontworpen. Naturalbox is een transparante schalenverpakking van PLA voor het verpakken van vlees, vis, kaas, agf en kant-en-klaarmaaltijden. Gasverpakken zou mogelijk zijn in combinatie met een PLA-bovenfolie. Het concept is ook verkrijgbaar als geschuimde PLA-schaaltjes. Die worden afgesloten met (standaard) rekfoliemachines, waarbij het geschuimde verpakkingsmateriaal tevens vocht opneemt dat uit bijvoorbeeld vlees loopt. In dat geval is geen sprake van MAP, maar is de houdbaarheid beperkt tot enkele dagen.

Fabrikanten die over willen stappen op biopolymeren zullen hier hun machines op aan moeten passen. Soms kan er niet eens op standaardmachines verpakt worden. Voor het verzegelen van de Ceramis-tray heeft Herisau een aangepaste versie van zijn VC999 traysealer ontwikkeld. Dat betekent dat verpakkers moeten investeren in een extra schalensluiter om deze verpakking te kunnen gebruiken. Voor het overige kan deze composteerbare MAP-verpakking voor vlees gewoon in de logistieke molen van de vleesindustrie meedraaien.

Ultrasoon
Milieuwinst kunnen bedrijven ook halen door duurzamer te verpakken met conventionele folies. Hoe dunner de films, hoe minder materiaal en energie het kost om ze te maken. Tijdens het verpakkingproces is bovendien minder energie nodig om de folies te sealen. Vooral in het sealproces gaat veel energie zitten; de sealijzers moeten continu op een hoge temperatuur gehouden worden. Daar is binnen het verpakkingsproces veel energiewinst te halen, stelt machinefabrikant Robert Bosch GmbH.

Twee jaar geleden introduceerde het bedrijf daarom een ultrasoon-sealer. Die wekt hoogfrequente geluidsgolven op voor het sealen van zakken op een vorm-, vul-, en sluitmachine. Ultrasoon sealen laat dunne inkepingen achter op de sealnaad, maar dit is nauwelijks te zien. Verder komt er geen hitte aan te pas; ook komt er geen stank vrij. Toch loopt de voedingsindustrie nog niet écht warm voor deze ontwikkeling. Tot nu toe heeft de machinebouwer één klant die ultrasoon sealen toepast, namelijk voor de productie van pillow-packs.

In de aandrijving van bewegende machineonderdelen kan volgens Bosch ook energie worden bespaard. In de nieuwste generatie machines is daartoe gebruikgemaakt van technische ontwikkelingen uit de auto- en vliegtuigindustrie. Machineonderdelen zijn lichter, maar toch sterk uitgevoerd en dat drukt het energiegebruik. De behaalde besparingen zijn vooral interessant voor voedingsprocessen. Bij de productie wordt namelijk veel meer energie gebruikt dan tijdens het verpakkingsproces.

Dunnere folie
Convenience Food Systems lanceerde dit voorjaar ook een ultrasoon sealer. Deze is geïntegreerd in de verticale verpakkingsmachine ‘SmartPacker SC 400’ voor het verpakken van versproducten als (gemengde) sla en geraspte kaas in zakjes. Het vibreren van de verpakking tijdens het sluiten zorgt er volgens CFS voor dat restjes sla of kaas van de sealnaad af trillen. Er komt dus geen troep tussen de verzegeling, waardoor lekkages kunnen optreden. De schone sealnaad maakt het ook niet langer noodzakelijk om met een dikke folie door het product heen te sealen. Dus kan er voor ‘moeilijke producten’ als kaas overgestapt worden op een dunnere folie. Voor fabrikanten die mozzarella of geraspte kaas verpakken betekent dit dat ze in plaats van een 60 micron-folie een 40 micron-folie kunnen gebruiken. Dat levert een forse materiaalbesparing op en dus een duurzamere verpakking.

Wat is duurzaam?
Is het milieueffect van bijvoorbeeld een dunnere folie vrij gemakkelijk te meten, voor biopolymeren is dit een stuk lastiger. Uit studies blijkt dat ook het gebruik van hernieuwbare grondstoffen tot extra CO2-uitstoot kan leiden. Er kan zoveel energie gaan zitten in het verbouwen van de grondstoffen, het transport en de productie van polymeren tot granulaat en folie, dat er per saldo extra broeikasgassen vrijkomen. Veel is afhankelijk van de gekozen grondstof.

Geproduceerd uit reststromen zal een biopolymeer vanuit de ‘cradle to cradle’-gedachte eerder positief scoren (lees: CO2-neutraal). Bij de inzet van maagdelijke grondstoffen op basis van bijvoorbeeld maïs valt dat nog te bezien. Bovendien kan het gebruik van zetmeel voor verpakkingsdoeleinden op ethische bezwaren stuiten. Steeds vaker laait de ‘food or fuel’-discussie op rond biopolymeren. De stijgende vraag naar agrarische grondstoffen voor de productie van biopolymeren zou de prijzen van toch al dure basisproducten in arme landen verder opdrijven.

Producenten van biopolymeren en leveranciers van verpakkingsmaterialen vrezen imagoschade en gaan ertoe over hun grondstoffen verantwoord te ‘sourcen’. Probleem is dat geen van de aanbieders dit hard kan maken. Dat geldt ook voor de CO2-uitstoot van biopolymeren. Alle biopolymeerleveranciers schermen graag met klimaatneutrale eigenschappen van hun product, maar vergeten een milieuboekhouding te overleggen. Over de composteerbaarheid van biopolymeren bestaat wel helderheid. Hier kunnen afnemers afgaan op het certificering volgens DIN (V 54900/EN 13432) of ASTM (D 6400).

Reageer op dit artikel