artikel

Verbeteren om te overleven

Algemeen

Een onlogische indeling, machines die stilstaan, enorme hectiek. Sommige situaties in voedingsmiddelenbedrijven vragen om verbetering. Een systematische aanpak tot verbeteren verhoogt het productierendement zodat tijd vrijkomt voor innovaties. “Een bittere noodzaak om te kunnen overleven in West-Europa”, volgens Fred Jansen van CMS.

“Enkele jaren geleden kwam ik een fabriek waar drank werd gebotteld. Grofweg de helft van alle machines stond stil. Het leek een volkomen chaos en er was geen systeem in te herkennen. Bij mij gingen alle alarmbellen rinkelen. Ik zag dat het fout zat, goed fout. Na een gesprek met de plantmanager kon ik al snel aangeven waar de knelpunten zaten”, vertelt Fred Jansen van Contracting Maintenance Services (CMS), die ruim 23 jaar ervaring heeft in deze wereld. “Productiviteitsverbetering is in zo’n geval niet alleen gewenst, maar een bittere noodzaak om te kunnen overleven.”

OEE
In dergelijke situaties wil Jansen onder meer weten hoeveel er per tijdseenheid wordt geproduceerd, wat het lijnrendement is en wat er theoretisch maximaal uit de lijn kan worden gehaald. Belangrijk is verder om na te gaan waardoor de verliezen ontstaan. Dat kan bijvoorbeeld te maken hebben met het regelmatig ombouwen van de lijn of door steeds terugkerende storingen of verstoringen op de lijn. “Eigenlijk bestaat er maar een manier om de productiviteit goed te meten en dat is de OEE (Overall Equipment Effectiveness, figuur 1). Je bepaalt de beschikbaarheid van de lijn, de prestatiegraad en de kwaliteitsgraad. Met deze gegevens bereken je de OEE. Grofweg is een OEE van 75 tot 85% relatief goed bij voedingsmiddelenbedrijven met nog veel ‘hands on’-werk. Bij volcontinu bedrijven met een hoge automatiseringsgraad is een OEE realiseerbaar van 95 tot 97%”, aldus Jansen. “Helaas zitten veel bedrijven in deze sector hier ver onder. Dat heeft alles te maken met de norm die zo’n bedrijf zichzelf oplegt. Vaak zijn nog productiviteitsverbeteringen mogelijk.”

Verbeterpotentieel
Bij bedrijven waar het minder goed gaat, is het opvallend dat de mensen die dagelijks met de machines werken onbewust vaak weten dat het beter kan. Ze weten echter niet waar ze precies moeten beginnen. Niet alleen operators, ook management en monteurs hebben hetzelfde gevoel. Doordat ze niet goed met elkaar communiceren, worden dergelijke zaken niet bespreekbaar gemaakt. Er is er geen inzicht in de problematiek. Het advies van Jansen luidt in zo’n geval: “Als je denkt dat er een verbeterpotentieel bestaat, start dan met het uitvoeren van een OEE-meting.” Na een tot zeven dagen meten, soms zelfs na een shift (acht uur), is een indicatie van de OEE bekend. “De volgende stap is met de mensen naar dit getal kijken, samen inzicht krijgen in de productiviteit. Daarna ga je met de operators bepalen hoe het beter kan, wat is de ‘best practice’? Als je de OEE van de ‘best practice’ met de huidige OEE-waarde vergelijkt, weet je het verbeterpotentieel.”

Werkdruk
Om verbeteringen tot stand te brengen, zijn ‘autonoom onderhoud’ en ‘Kaizen’ goede methoden – al dan niet in combinatie met technische verbeteringen aan de lijn. Autonoom onderhoud is een programma waarmee operators worden opgeleid om hun eigen machine beter te leren kennen, zodat ze zelfstandig klein onderhoud kunnen uitvoeren. Kaizen is een uit Japan afkomstige, continue verbeteractiviteit, waarbij kleine groepen operators zelfstandig ideeën voor verbeteringen aandragen en uitvoeren. In deze fase komt aan het licht hoe goed andere afdelingen, zoals inkoop, magazijn en onderhoud, zijn afgestemd op het productieproces.

De eerste resultaten zijn vaak al na vier weken zichtbaar. Jansen licht toe: “Het doorvoeren van autonoom onderhoud of Kaizen kost ongeveer een uur per week aan begeleiding. Daarnaast besteden de betreffende medewerkers er zo’n drie tot vier uur per week aan. Meestal kan dat tijdens de normale, dagelijkse werkzaamheden. De meeste tijd kost eigenlijk het borgen. En dat heeft alles te maken met het feit dat het een proces is dat eigengemaakt moet worden”.

Attractief
Op de vraag wat een bedrijf nou precies nodig heeft om aan de slag te gaan, antwoordt Jansen: “Mensen en commitment van het management, daar draait het om. Of een bedrijf wel of niet is geautomatiseerd, dat is niet relevant. Belangrijk is om de mensen te koesteren. Zorg ook dat ze de tijd die ze plotseling overhouden als dit traject in gang wordt gezet zinvol bezig kunnen zijn. In de praktijk van alledag heb ik gezien dat een ploeg in de vrijgekomen tijd alleen maar vervelende klusjes mocht doen. Dat werkte zo demotiverend voor de mensen dat ze weer in hun oude patroon terugvielen. En dat is natuurlijk verspilde energie.”

Continu proces
Een verbeterproces kost per productielocatie ongeveer drie tot zes maanden. “Dat is dan pas het begin. Verbeteren is een continue proces, ‘a way of life’ voor de hele organisatie. Uiteindelijk kun je hetzelfde volume draaien in minder tijd. Dat heeft gevolgen voor de rol van de operators. Zij krijgen zo meer tijd om innovaties door te voeren aan de lijn. Volgens mij is dat is de enige manier om als onderneming te overleven in West-Europa”, aldus Jansen. Tot slot merkt hij op dat het verkrijgen van commitment van het management een vak apart is. “Ik laat ze het liefst zelf meedraaien op de productievloer. Alleen dan zien ze wat de gebreken zijn.”

Reageer op dit artikel