artikel

Co-packer in partnerrol

Algemeen

Een rondgang langs de gloednieuwe installaties en verpakkingsruimten van Kompak Food leert dat bij co-packing en -making anno 2005 meer komt kijken dan het in opdracht mengen en afvullen van bulkproducten. Er moet als partner worden meegedacht met het productieproces van multinationals. Full-service-packing betekent reproduceerbaar produceren van complexe producten onder de strengste hygiëne-eisen en binnen de randvoorwaarden van kwaliteitssystemen van A-merkproducenten.

Poeders, granulaten en vloeistoffen contaminatievrij volgens receptuur mengen en afvullen is de core-business van Kompak. Naar wens van de klant levert het bedrijf de halffabrikaten of eindproducten in kleinere of grotere bulkverpakkingen aan toeleveranciers van vooral A-merkfabrikanten. Naast mengen en grootverpakken wordt er ook overgepakt van grote in kleinere verpakkingen en andersom.

De nieuwe productielocatie van Kompak in Tilburg werd in maart in gebruik genomen, nadat de vestiging door een brand twee jaar geleden volledig in de as was gelegd. Dankzij de nieuwbouw verloopt het hele proces nu installatietechnisch en logistiek gesmeerder dan op de voormalige locatie in een bestaand pand. Omdat er tot 12 meter de hoogte in kon worden gebouwd, is er nu voldoende ruimte voor het plaatsen van grote mengapparatuur. Kompak kan met deze vestiging nog even voort. De fabriek biedt behoorlijk wat reservecapaciteit om de productie in de toekomst op te kunnen voeren.

Verlengstuk
Het toenemende beroep dat voedingsproducenten doen op co-makers en packers heeft Kompak geen windeieren gelegd. Complexe activiteiten worden vaker uitbesteed, al treedt de voedingsmiddelenindustrie daar niet graag over naar buiten. Directeur Jan Spiering legt uit waarom outsourcing de afgelopen vijf jaar zo’n opgang maakte: “Multinationals willen één inkoopfactuur. Wij kopen de grondstoffen en verpakkingsmaterialen in op de aanwijzingen van die grote jongens. Je bent dus een verlengstuk van de klant, zij zien ons als medeproducent. Als co-packer moeten wij onze inrichting en machinepark voortdurend updaten en de wetgeving scherp in de gaten houden. Voor bedrijven die vooral goed zijn in de marketing van producten is de keuze om niet zelf te produceren dan snel gemaakt.”
Het ouderwetse loonverpakkerswerk, zoals het afvullen van bulkzakken in handzamer verpakkingformaten of het handmatig omkiepen van kleinverpakkingen in grootverpakkingen, bestaat nog steeds. Ook bij Kompak. Maar klanten verwachten meer dan dat. Als het even kan maatwerk. Daarin worden multinationals steeds veeleisender. “Vroeger leverden we één keer in de week twintig ton af bij de klant, nu moeten we vier maal vijf ton leveren franco aan huis,” illustreert Spiering. “Alles just-in-time uiteraard, want men wil weinig voorraad. De trend is sowieso dat de batches kleiner worden, je ziet immers meer producten op het schap. In plaats van één keer draaien moeten wij dus repeterend hetzelfde product maken.”

Derde generatie
Dankzij de groeiende vraag is Kompak de laatste tien jaar sterk gegroeid. Bij het derdegeneratiefamiliebedrijf werken nu 70 medewerkers. In 1991 waren dat er slechts 12. In Tilburg wordt met 25 personen in drieploegendienst gedraaid. Binnen de Kompak-portfolio hebben de food-activiteiten ten opzichte van de non-food-werkzaamheden aan belang gewonnen. Alles rond ‘non-food’ vindt in een nevenvestiging in Bavel plaats. Strikt gescheiden dus. Bij de opstart van de Zuid-Hollandse Loonbedrijven in 1951 was dat wel anders. Destijds werden levensmiddelen en gewasbeschermingproducten op dezelfde locatie afgevuld en verpakt. Het dochterbedrijf ‘Noord-Brabantse Loonbedrijven’ ging zich vanaf 1974 specifiek toeleggen op de food en non-food en werd vanaf 1990 holding voor de werkmaatschappij Kompak Nederland. In 1998 ging ‘food’ in Bavel verder in een apart gebouw en vanaf 2002 grotendeels in Tilburg.

Toppie schoon
Na de brand is in een jaar tijd een compleet nieuwe fabriek uit de grond gestampt die optimaal werd afgestemd op de eisen van de voedingsmiddelenindustrie. Aandachtspunten waren hygiënisch ontwerp en een strikte scheiding tussen de verschillende productie-units en magazijnen. Kompak heeft certificaten voor ISO 9001:2000 en HACCP, evenals AIB-certificatie conform de American Institute of Baking. Klanten in de smaakstoffensector tillen volgens Spiering zwaar aan de AIB-puntenscores op het gebied van proces, procedures en ongediertebestrijding. Met een goede score worden opdrachten binnengehaald. Multinationals komen ook zelfs poolshoogte nemen om te controleren of alles volgens de voorgeschreven procedures verloopt. Al voor de officiële opening op 11 maart hadden de eerste audit-teams de fabriek geïnspecteerd. Een lakmoestest die goed doorstaan is. Zowel ontwerptechnisch als procedureel kwamen geen bijzonderheden aan het licht. “Er is gekeken naar waar eventueel cross-contaminatie kan plaatsvinden en natuurlijk naar welke producten je laat maken in welke ruimte. Het bekende allergenenverhaal speelt bij audit-procedures een belangrijke rol en bij de ALBA-lijsten. We doen daar alles aan. We reinigen alle ketels, zodat het toppie schoon is. Desinfecteren gebeurt in afgesloten ruimtes, er wordt geforceerd gedroogd en daarna doen we nog ATP-meting [AdenosineTriFosfaat, red.] met swabs. Komt de test boven de 300 RLE (relatieve lichteenheden), dan gaan we opnieuw schoonmaken. Daarmee is de kans op kruisbesmetting een stuk verminderd. Producten met allergenen slaan we gescheiden op in klantgerichte magazijnen. Daarvan hebben we er een viertal.”

Nauta-mengers
Tijdens de rondgang hangt in het gebouw nog de geur van verse verf en kit. Die wordt bij het betreden van een productieruimte snel verdrongen door het aroma van met komijn verrijkte peperpoeder. Van de tien productiecellen hebben er vier drie verdiepingen, de overige zes hebben er twee. Eenderde van de stations is nog niet in gebruik, wachtend op een taak in de nabije toekomst. De bovenverdiepingen zijn ingericht op de stort van producten in de mengketels, de tussenlaag voor de schoonmaak van de schroef en installatie en beneden is afgestemd op het verpakkingsproces. Voor een visueel onderscheid zijn alle hoogste etages geel geverfd. Twee hoog is in blauw uitgevoerd en de begane grond in oranje.

Het mengen van poeders is de bulk van de business bij Kompak Food. Productie heeft de beschikking over een 4.000-, een 2.500- en een 300-liter-Nauta-menger, goed voor de nodige flexibiliteit bij het mixen van flavours en ingrediënten. Wat wordt er zoal gemengd? Spiering: “Tja, wat niet. We mengen alles van zoet tot hartig. IJsmixen, smaakmakers voor snacks, vlees- en convenience-producten, en we doen ook koffieachtige en chocoladeproducten. Onze kleinste batch is vijfentwintig kilo, de grootste drie ton.”

Een centrale gang scheidt de tien werkstations van de magazijnen voor te mengen ingrediënten en gerede producten. Hier heerst overdruk, in de cellen onderdruk, zodat het gelijktijdig mengen van bijvoorbeeld hartige en zoete producten in naast elkaar gelegen units zonder geuroverdracht verloopt. Op de derde verdieping biedt een overloop plaats aan het klaarzetten van partijen ingrediënten voor het mengproces in een van de vier Nauta-mengers. Met de receptuur in de hand wordt een batch in een tot anderhalf uur gereed gemaakt voor productie. De eindcontrole op de juiste samenstelling heeft plaats door vergelijking van de receptuurlijst met de ingrediëntencodes. Vooralsnog een handmatig, visueel proces dat in de praktijk prima blijkt te voldoen.

(Om)verpakken
Elke unit heeft een eigen afvulstation. Er wordt verpakt met een ‘blaasbalg’, waarbij de operator de bulkzak na plaatsing opblaast met een voetpedaal om hem af te laten vullen. Desgewenst kan er begast worden, inclusief een meting op het residuair zuurstofgehalte.

De zes units met twee verdiepingen zijn vooral ingericht op het (om)verpakken van bulkzakken naar kleinere hoeveelheden. “Veel klanten laten big bags ompakken naar zakken. Grondstoffenhuizen willen die producten bijvoorbeeld ontvangen in zakken van 3, 5 of 10 kilo. Ook pakken we om van zakken naar sachets, blokbodemzakken, dozen en potjes. Omgekeerd storten we ook zakken, dozen en drums in big bags.” Bij dit verpakken komt nog veel handwerk kijken. “Als het loont te automatiseren doen we dat. Veel van het werk zit in het afvullen van big bags naar zakken in de vijf- tot vijfentwintigkilo-range en daar zouden we robotisering voor kunnen uitrollen.” Ondertussen worden in de laatste unit vitaminetabletten overgepakt. “Die tellen en transwrappen we. Daarna gaan de verpakkingen naar de sociale werkplaats waar het label erop gaat.”

Informatie delen
Net als andere co-packers biedt Kompak constructies aan, waarbij de klant meebetaalt aan de investering in een nieuwe installatie zonder daarvoor diep in de buidel te hoeven tasten. Spiering: “Klanten met speciale wensen hoeven dan niet direct te investeren. Bepaalde formaatdelen kopen we bijvoorbeeld in en slaan we om in de handelingprijs.” Een andere service is het fabriceren van een nieuw product voor voedingsmiddelenproducenten totdat het zich bewezen heeft in de markt. Wordt er voldoende volume afgezet, dan kan de productie verhuizen naar de eigen fabrieken.

Hoewel outsourcing opgang maakt, blijven er producenten die er niet aan willen. Voornaamste reden is de angst op het uitlekken van recepturen, ondanks door Kompak getekende geheimhoudingsclausules. Spiering wijst erop dat bedrijven die wél voor uitbesteden kiezen, kunnen profiteren van het feit dat voor meerdere bedrijven vaak dezelfde apparatuur wordt gebruikt. Dat kan tientallen procenten schelen. “Hoe meer kilo’s we voor derden kunnen maken, hoe goedkoper het wordt. En nogmaals, discretie heeft bij ons de hoogste prioriteit.”

Reageer op dit artikel